廣州豐田標(biāo)桿精益生產(chǎn)研修之旅
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一、企業(yè)背景
廣汽豐田汽車有限公司成立于2004年9月1日，由廣州汽車集團(tuán)股份有限公司和豐田汽車公司各出資50%組建，是廣汽集團(tuán)和豐田汽車攜手共贏、共謀發(fā)展的重大項(xiàng)目。廣州豐田工廠位于廣州南沙區(qū)，以建設(shè)“豐田全球模范工廠”為目標(biāo)，秉承豐田數(shù)十年汽車制造之精義，引進(jìn)全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設(shè)備和工藝，擁有規(guī)模宏大的廠區(qū)（面積187萬㎡）、嶄新的設(shè)備和技術(shù)、先進(jìn)的生產(chǎn)線、完善的智能信息網(wǎng)絡(luò)．．．．．．這一切已構(gòu)成廣州豐田獨(dú)一無二的強(qiáng)大競爭力。廣州豐田把JIT應(yīng)用于公司的整個(gè)生產(chǎn)經(jīng)營過程，實(shí)踐豐田管理方式，打造以人為本的工作環(huán)境，培養(yǎng)能夠?qū)嵺`豐田管理方式的人才。在生產(chǎn)管理上，更精心營造人與人之間的和諧氛圍，用心構(gòu)筑最具人性化的工廠，充分發(fā)揮人與科技完美結(jié)合的優(yōu)勢，真正實(shí)現(xiàn)對科技的突破。
二、專家介紹
王老師:服務(wù)于世界五百強(qiáng)的豐田體系公司。系統(tǒng)學(xué)習(xí)過TPS體制構(gòu)建及運(yùn)營管理；多次參加豐田TPS自主研修會(huì)，接受豐田公司日本籍老師系統(tǒng)的TPS知識(shí)訓(xùn)練。具備豐富的TPS及精益生產(chǎn)推行經(jīng)驗(yàn)：具備整流化設(shè)備LAYOUT布置、優(yōu)良生產(chǎn)線構(gòu)建經(jīng)驗(yàn)；具有JIT生產(chǎn)，周期時(shí)間短縮（L/T時(shí)間）的實(shí)踐操作能力，其中對平準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)、小批量生產(chǎn)、看板拉式工具運(yùn)用等具有豐富的實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)。擅長從人的效率（工數(shù)管理）及企業(yè)“價(jià)值流圖”這個(gè)核心的價(jià)值鏈工具來考慮并進(jìn)行改善；
從事過2年多的咨詢工作，評(píng)估診斷過的企業(yè)20家以上，咨詢過的企業(yè)15家以上，具有豐富的現(xiàn)場咨詢服務(wù)及管理改善經(jīng)驗(yàn)。
項(xiàng)目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、構(gòu)建了豐田公司倉庫管理體系：受入進(jìn)度管理、供給進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了32分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式，工廠安全庫存降低30%。
6、05年協(xié)助日本支援者共同導(dǎo)入廣州豐田看板拉動(dòng)生產(chǎn)方式：06年到07年間車間全面實(shí)行準(zhǔn)時(shí)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)，降低庫存10%，月盤點(diǎn)時(shí)間從2天縮短到30分鐘。
7、主導(dǎo)豐田公司生產(chǎn)現(xiàn)場TPS推進(jìn)活動(dòng)：07年到10年期間在豐田公司主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共節(jié)省工人10人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工20%，面積使用率提高30%。
8、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：07年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理和部門集積表體制，08年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司10%的省人化目標(biāo)。
9、08年通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場L/T從20天縮短到10天。
10、SMED活動(dòng)推行：08年通過區(qū)分內(nèi)外部時(shí)間將1000T沖壓機(jī)切換時(shí)間從9分縮短到3分鐘，800T沖壓機(jī)通過優(yōu)化內(nèi)部時(shí)間將切換時(shí)間從5分鐘縮短到2.5分鐘。
11、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年豐田內(nèi)部主導(dǎo)推行QCC，自工程完結(jié)，改善提案等，一年完成公司成本低減120萬元人民幣。
12、09年-10年成功為世界500強(qiáng)的世界最大的玩具集團(tuán)美泰玩具公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)，單件流生產(chǎn)，通過改善突破法節(jié)省人力200余人，生產(chǎn)效率提升了30%；導(dǎo)入了SMED，注塑機(jī)換模時(shí)間從2小時(shí)縮短到15分鐘;導(dǎo)入了看板生產(chǎn)方式，減少庫存50%；導(dǎo)入了QCC；工廠次品率從20%降低到2%；導(dǎo)入了TPM,設(shè)備停機(jī)從100小時(shí)/月減少到30小時(shí)/月，設(shè)備綜合效率從58%提升到80%；導(dǎo)入了改善提案，降低整體成本30%。
13、10年-11年成功為美泰的供應(yīng)鏈16家OEM廠進(jìn)行了精益評(píng)估，并為每家工廠制定了精益導(dǎo)入計(jì)劃，并實(shí)施，5S的分?jǐn)?shù)按125分算從15分提升到80分；節(jié)省空間60%；各家工廠效率都提升20%以上；周期時(shí)間縮短10%以上；品質(zhì)提升30%以上；成本遞減20%。
14、11年成功為世界500強(qiáng)的阿迪達(dá)斯供應(yīng)鏈公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)，實(shí)行單件流生產(chǎn)，通過改變從計(jì)件到計(jì)時(shí)制作業(yè)。合并，簡化，去除，重排生產(chǎn)線減少車間人力50人；建立了精益示范線和示范車間，生產(chǎn)效率提升30%，周期時(shí)間從27天縮短到12天。導(dǎo)入了TPM，設(shè)備綜合效率從60%提升到80%。
15、11年成功為PUMA供應(yīng)鏈公司導(dǎo)入精益生產(chǎn)，指導(dǎo)項(xiàng)目5個(gè)：“一個(gè)流”Layout、在制品低減、5S、品質(zhì)提升、換型時(shí)間短縮；生產(chǎn)生產(chǎn)效率提升30%，換型時(shí)間下降50%，生產(chǎn)周期縮短60%，品質(zhì)提升30%，省人化40%
三、參加對象：集團(tuán)（公司）董事長、總經(jīng)理、廠長、生產(chǎn)總監(jiān)、生產(chǎn)經(jīng)理、車間主任、物流及采購主管、供應(yīng)廠商等。
四、內(nèi)容與行程安排
第一天
上午9:00-12:00
第一節(jié) TPS管理在中國
1. 終極營運(yùn)管理—ZH12345模式;
2. 終極營運(yùn)管理模型在現(xiàn)場—你問我答;
第二節(jié) 自我修煉三秘訣
?TPSà精益生產(chǎn)à中外無別,靈魂何在? ?TPS-日本式的精益
?麻省版-美歐式精益 ?中國式精益-四段IE在廣東
?NO1:動(dòng)作IE出美國? ?NO2:流程IE出日本?
?NO3:調(diào)配IE在東亞? ?NO4:資源整合，統(tǒng)合IE在中國.
第三節(jié)：現(xiàn)場改善是一切經(jīng)營管理活動(dòng)的靈魂取向!
?企業(yè)的地平線！閣下&企業(yè)在哪一段折騰？
?產(chǎn)品??商業(yè)流程??組織結(jié)構(gòu)的關(guān)系；
?商業(yè)模式六要素模型
?模式確認(rèn)，資源聚焦；體系完善，持續(xù)盈利！
?商團(tuán)傳承兩秘訣：轉(zhuǎn)型訣&升級(jí)訣：
?NO1: 整體制造核心營利流程與一萬套/天
?廣州OR義烏？--制造業(yè)升級(jí)糾結(jié)從開窗口開始
?多元化：做加法還是做減法？
?貿(mào)易&制造&配送物流三中心；
?開發(fā)&營銷&制造&配送四環(huán)模型，BOSS上邊功夫&干部下邊功夫的博弈…
?終極營運(yùn)管理模式—正航2345在中國…
第四節(jié)：向先進(jìn)企業(yè)學(xué)什么？
?300%的發(fā)展期關(guān)鍵點(diǎn); ?30%的鞏固期關(guān)鍵點(diǎn);
下午13:30-16:30
第二部分：精益樣版工廠現(xiàn)場考察
參觀廣汽豐田汽車有限公司
看點(diǎn): ◆以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個(gè)流程中的運(yùn)用；
◆完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
◆世界頂尖的目視化管理；
◆先進(jìn)的SPS(單臺(tái)供件)物流模式。
參觀廣汽豐田第一店
看點(diǎn)：◆精益思想在銷售、售后服務(wù)、維修中的應(yīng)用體現(xiàn)；
◆行業(yè)最先進(jìn)的硬件設(shè)備及管理系統(tǒng)；
◆全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
◆全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式。
晚上19:00-22:00
第三部分：豐田汽車在職高管主題分享“豐田精益文化與施實(shí)”并對話交流
u？豐田為什么強(qiáng)大？
u豐田生產(chǎn)方式（TPS）兩大支柱:JIT、自働化案例詳解
u豐田獨(dú)特的企業(yè)文化：TOYOTA WAY（豐田之道）
w豐田會(huì)議文化 w豐田安全文化？ w豐田“三現(xiàn)”文化
w豐田的人性化關(guān)懷 w豐田持續(xù)改善的操作方法
uQ&A對話交流
第二天
上午9:00-12:00
第一節(jié)：廣東制造終極運(yùn)營管理模式
?中國--真命天子24字訣 ?取舍三境界的3個(gè)15人生卦?
?終極運(yùn)營管理模式
?心態(tài)篇 ?理論篇 ?技法篇 ?案例篇
第二節(jié):理論篇
?共同利益今何在?—要賺錢還是要幸福?
?核心盈利流程四連環(huán)
?開發(fā)??營銷??制造??配送
?兩大保障體系:
?物流配送保障體系 ?績效管理保障體系
?培訓(xùn)忽悠了企業(yè)多少冤枉錢?
?三大平臺(tái)是做大的關(guān)鍵!
?貿(mào)易利潤中心的平臺(tái)打造 ?制造成本中心的平臺(tái)打造
?物流&配送又成本又利潤中心的平臺(tái)打造
?四大流程?設(shè)定指標(biāo)?進(jìn)程監(jiān)控:
資訊流程監(jiān)控之滾動(dòng)跟進(jìn)三段體系:訂單評(píng)審?進(jìn)度跟進(jìn)?異常反饋;
?物流流程監(jiān)控之循環(huán)總分倉??物流藍(lán)白領(lǐng)
?人力流程監(jiān)控之HR六模塊??薪酬與績效
?物流流程監(jiān)控之調(diào)配IE??自由倉位AB倉
?五大報(bào)表體系與日周月度別企業(yè)管理:
?五大報(bào)表體系的KPI設(shè)置與管制
?專案跟進(jìn)體系與總經(jīng)辦職能展開
?例行會(huì)議體制與企業(yè)管理傳承的紐帶情結(jié)
下午13:00-16:00
?對號(hào)入座,推廣手法 ?對號(hào)入座,經(jīng)典案例 ?對號(hào)入座,量身定做
第四節(jié)：終極營運(yùn)管理模型在現(xiàn)場—你問我答;
Q&A：學(xué)員提問及問題解答答
晚上19:00-21:30
學(xué)員企業(yè)個(gè)性化問題定向討論交流
第三天9:00-16:30
A.學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷
A.1、集體坐大巴去學(xué)員企業(yè)；
2、學(xué)員企業(yè)整體介紹；
3、老師講解診斷流程；
4、在老師帶領(lǐng)下到學(xué)員企業(yè)現(xiàn)場診斷；
5、學(xué)員討論交流；
6、老師總結(jié)陳述，并做出診斷意見及結(jié)果。
或B.深度企業(yè)個(gè)案交流
B. 1.個(gè)案匯集與描述;
2.深度交流與研討;
3.總結(jié)陳述診斷意見及結(jié)果。