精益生產(chǎn)管理—微利時(shí)代生產(chǎn)方式
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【課程內(nèi)容】
第一部分：精益起源與TPS介紹
1、當(dāng)前企業(yè)面臨的嚴(yán)峻形勢和發(fā)展趨勢
2、中國企業(yè)為何短壽？微利時(shí)代，中小企業(yè)如何生存？
3、如何轉(zhuǎn)方式、調(diào)結(jié)構(gòu)、促發(fā)展、保民生
4、世界主流管理文化對比（法家、孔孟文化\儒家思想）
5、國學(xué)文化中的精細(xì)化管理
6、企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的關(guān)鍵—4M1E
7、推行
精益生產(chǎn) 消滅八大浪費(fèi) 成本壓縮 工廠淘金
8、什么是精益生產(chǎn)？--微利時(shí)代的生產(chǎn)方式
9、精益生產(chǎn)溯源-生產(chǎn)方式革命
10、精益生產(chǎn)的理論成果
11、精益生產(chǎn)支柱與根基：準(zhǔn)時(shí)化和自動化
12、精益生產(chǎn)的發(fā)展、目標(biāo)
13、精益生產(chǎn)的基本理念
第二部分：精益生產(chǎn)的五項(xiàng)基本原則
1、精益思想的五項(xiàng)原則
2、顧客確定價(jià)值
3、識別
價(jià)值流
4、價(jià)值流動
5、一件流生產(chǎn)
6、現(xiàn)狀分析工具——價(jià)值流圖（VSM）分析
7、需求拉動
8、盡善盡美
第三部分: 認(rèn)識和削減生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費(fèi)：
1、什么是浪費(fèi)？
2、增值的概念
3、精益生產(chǎn)追求的7個(gè)“零”目標(biāo)
4、過量/過早生產(chǎn)的浪費(fèi)
5、庫存的浪費(fèi)
6、搬運(yùn)的浪費(fèi)
7、不當(dāng)加工浪費(fèi)
8、多余動作的浪費(fèi)
9、等待的浪費(fèi)
10、不良品、返工返修的浪費(fèi)
11、管理的浪費(fèi)；
第四部分: 精益工具的應(yīng)用介紹
1、什么是精益企業(yè)
2、連續(xù)流
3、一個(gè)流
4、單元式生產(chǎn)
5、U型布置
6、布置(LAY OUT)原則
7、流程路線經(jīng)濟(jì)原則
8、設(shè)備布局
9、拉動式生產(chǎn)
10、均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）
11、計(jì)算節(jié)拍，確定產(chǎn)能
12、
標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)
13、MOD模特法
14、生產(chǎn)周期
15、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論
16、平衡生產(chǎn)線案例
17、柔性生產(chǎn)
18、“水蜘蛛”作業(yè)
19、少人化生產(chǎn)
20、員工多能化
22、深入理解并持久推行
5S/6S
23、快速反應(yīng)信號 –安燈
24、快速換型
SMED
25、內(nèi)部時(shí)間VS外部時(shí)間
26、
防錯
27、標(biāo)準(zhǔn)化
28、目視管理
29、看板
30、
設(shè)備管理--
TPM推行實(shí)務(wù)
31、可動率與運(yùn)轉(zhuǎn)率
32、設(shè)備故障的冰山模型
33、設(shè)備的六大損失
34、阻礙設(shè)備效率的8大浪費(fèi)
35、開展設(shè)備的“3M ”活動
第六部分: 現(xiàn)場改善的利器—IE
工業(yè)工程
1、IE工業(yè)工程的定義
2、IE活動的效果
3、IE七大手法
4、IE工業(yè)工程在制造業(yè)中的應(yīng)用
5、改善機(jī)制與改善文化
6、持續(xù)改善 優(yōu) 先 性
7、降低成本的原則－ECRS
8、程序分析與改善
9、作業(yè)改善之要訣：5W1H ECRS
10、工藝程序圖
11、作業(yè)分析
12、人機(jī)配合動作改善
13、消除多余動作：動作經(jīng)濟(jì)原則
14、作業(yè)動作“三不”政策
15、三角形原理
16、作業(yè)改善案例分析
第七部分: 精益生產(chǎn)推行方法
? 目標(biāo)明確
? 營造氛圍
? 選好樣板。