精益生產(chǎn)的短期痛苦和長(zhǎng)期利益
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企業(yè)的生產(chǎn)方式經(jīng)歷了從單件生產(chǎn)到大批量生產(chǎn)再到精益生產(chǎn)的變革。精益生產(chǎn)方式使日本豐田汽車公司創(chuàng)立的一種旨在追求生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)活動(dòng)的盡善盡美、消除生產(chǎn)過(guò)程中的一切不產(chǎn)生附加價(jià)值的勞動(dòng)和資源的全新生產(chǎn)方式。正是這種生產(chǎn)方式使豐田公司在汽車行業(yè)里走在世界的前列，成為真正的盈利者。
但是對(duì)現(xiàn)在的制造型公司來(lái)說(shuō)，他們已經(jīng)沉淀了20多年的生產(chǎn)方式，要想成功的引進(jìn)精益生產(chǎn)方式，我們就必須承認(rèn)：向精益化狀態(tài)轉(zhuǎn)變可能要經(jīng)受一些短期的痛苦，但是這些短期的痛苦也可以用來(lái)檢驗(yàn)企業(yè)員工他們對(duì)所從事工作的投入程度。
短期的痛苦可能包括：
1、為了減少調(diào)試周期，需要員工額外的安裝一些機(jī)床和固定設(shè)施
2、加班加點(diǎn)的對(duì)單元線進(jìn)行改制后，需要員工進(jìn)行相關(guān)的技能培訓(xùn)
3、為了適應(yīng)小批量的生產(chǎn)使用較小的送貨卡車
4、邀請(qǐng)精益方面的專家來(lái)參與活動(dòng)，以加快工程的進(jìn)度
5、公司的廠長(zhǎng)、車間主任、團(tuán)隊(duì)負(fù)責(zé)人需要花一定的時(shí)間深刻了解精益化的有關(guān)知識(shí)
6、對(duì)生產(chǎn)設(shè)施進(jìn)行重新的調(diào)整
但是試想：如果我們?nèi)淌芰诉@些短期的痛苦我們就可以獲得以下的長(zhǎng)期的利益：
1、可以減少庫(kù)存（庫(kù)存是企業(yè)最大的浪費(fèi)）
2、質(zhì)量缺陷可以降到最低
3、企業(yè)增值比率可以增加
4、生產(chǎn)的切換時(shí)間可以從幾小時(shí)乃至幾天降低到幾分鐘到幾小時(shí)
5、總體設(shè)備的使用率可提高
6、可以在原來(lái)廠房的基礎(chǔ)上節(jié)約更大的空間以便企業(yè)能投入更大的生產(chǎn)
7、員工的潛在創(chuàng)造力得到顯著的發(fā)揮
同樣還可以得到其他一些實(shí)際的利益：
1、使工作變的更安全，更容易去做
2、提高員工的認(rèn)識(shí)
3、提高團(tuán)體的協(xié)作能力
4、縮短信息的反饋時(shí)間
5、加快采取一些改正錯(cuò)誤的行動(dòng)
6、加快學(xué)習(xí)過(guò)程
我們從上述的比較中可以明顯的看出：實(shí)施精益所帶來(lái)的利益與短期的痛苦相比使很值得的。
失敗是成功之母，并不是每一種精益工具在第一次使用時(shí)就能發(fā)揮出很好的作用。將失敗看成是"革新方面的實(shí)驗(yàn)"。每一次的革新都需要得到測(cè)試，并在測(cè)試的工程中加以控制，才能使革新超著前進(jìn)的方向邁進(jìn)。精益化方面的成功是一個(gè)反復(fù)推進(jìn)的過(guò)程，前進(jìn)兩步，后退一步，然后在前進(jìn)兩步。豐田生產(chǎn)模式的關(guān)鍵因素之一就是：不斷的革新，不斷的試驗(yàn)，然后采納方案，從能取得成功。