TPM全員生產(chǎn)維修的基本思路與綜合效率OEE
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(1)全員生產(chǎn)維修的基本思路：
TPM的基本思路在于通過改善人和設(shè)備的素質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)，從而最大限度地提高設(shè)備的綜合效率，實(shí)現(xiàn)企業(yè)的最佳經(jīng)濟(jì)效益。
(2)提高設(shè)備效率的含義：提高設(shè)備效率是指從時(shí)間和質(zhì)量?jī)蓚€(gè)方面來掌握設(shè)備的狀態(tài)，增加能夠創(chuàng)造價(jià)值的時(shí)間和提高產(chǎn)品的質(zhì)量。
提高設(shè)備效率的主要途徑有：
1)從時(shí)間方面看，增加設(shè)備的開動(dòng)時(shí)間；
2)從質(zhì)量方面看，增加單位時(shí)間內(nèi)的產(chǎn)量以及通過減少?gòu)U品來增加合格品的數(shù)量。
提高設(shè)備效率的最終目的，就是要充分發(fā)揮和保持設(shè)備的固有能力，也就是維持人和機(jī)器的最佳狀態(tài)――極限狀態(tài)。這里所說的極限狀態(tài)是指達(dá)到最大限度的狀態(tài)。追求設(shè)備的“零缺陷、零故障、零事故”和“使廢次品為零”的目標(biāo)，就是要及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除設(shè)備事故隱患，充分發(fā)揮設(shè)備效能，使設(shè)備資源實(shí)現(xiàn)最佳經(jīng)濟(jì)效益。
(3)影響設(shè)備效率的六大損失：Ａ故障損失，是指由于突發(fā)性故障或慢性故障所造成的損失，它既有時(shí)間損失(產(chǎn)量減少)，也有產(chǎn)品數(shù)量的損失(發(fā)生廢次品)。 B作業(yè)調(diào)整損失，是指由于工裝、模具更換調(diào)整而帶來的損失。C 小故障停機(jī)損失，是指由于短時(shí)間的小毛病所造成的設(shè)備停機(jī)或“空轉(zhuǎn)”狀態(tài)帶來的損失。 D 速度降低損失，是指設(shè)備的設(shè)計(jì)速度和實(shí)際運(yùn)行速度之差所造成的損失。E 工序能力不良的損失，是指由于加工過程中的缺陷發(fā)生廢次品及其返修所造成的損失。F 調(diào)試產(chǎn)生的損失，是指從開始生產(chǎn)到產(chǎn)品穩(wěn)定生產(chǎn)這一段時(shí)間所發(fā)生的損失。為了提高設(shè)備效率，TPM通過堅(jiān)持開展操作者自主維修來徹底消除六大損失。
(4)綜合效率的計(jì)算：日本的TPM綜合效率規(guī)定為時(shí)間開動(dòng)率、性能開動(dòng)率與合格品率三者的乘積。即：
設(shè)備綜合效率 ＝ 時(shí)間開動(dòng)率×性能開動(dòng)率×合格品率
TPM考核綜合效率不僅重視設(shè)備的實(shí)際開動(dòng)時(shí)間，同時(shí)也重視產(chǎn)品的加工質(zhì)量。這樣處理更為切合企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的實(shí)際需要，要求也更加嚴(yán)格。在日本的TPM活動(dòng)中，希望企業(yè)的設(shè)備開動(dòng)率＞95％，性能開動(dòng)率＞90％，合格率＞90％，這時(shí)，設(shè)備綜合效率才能達(dá)到85％。