產(chǎn)品質(zhì)量改進(jìn)案例
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我國(guó)某機(jī)械廠采用質(zhì)量改進(jìn)手段，提高液膜軸承的質(zhì)量，具體情況如下：液膜軸承是軋鋼機(jī)的易損件，其精度要求是：內(nèi)圓尺寸Φ220 ，外圓尺寸Φ240 圓度要求是尺寸公差的一半。幾年來由于軸承質(zhì)量不好，給該公司軋鋼廠造成停機(jī)損失達(dá)40多萬元。為此，該機(jī)械廠制定質(zhì)量改進(jìn)計(jì)劃，組織實(shí)施，用10個(gè)月的時(shí)間解決了這一質(zhì)量難題，使軸承的圓度由過去的0.1mm左右改進(jìn)為0.02~0.04mm而且質(zhì)量穩(wěn)定。該廠的做法是：
1．論證改進(jìn)的必要性
該廠首先對(duì)前一年的150件不合格品進(jìn)行分析，充分認(rèn)識(shí)到只采用質(zhì)量控制手段還不能徹底解決問題，必須進(jìn)行質(zhì)量改進(jìn)，才有可能提高軸承的質(zhì)量。
2．確定改進(jìn)的目標(biāo)
運(yùn)用排列圖法，在圓度精度不足、壁厚不均、內(nèi)襯脫離、光潔度不夠、尺寸精度不夠、加工變形、磕碰劃傷、切削熱變形等8種不良品類型中，確定了“圓度達(dá)不到要求”作為質(zhì)量改進(jìn)的目標(biāo)。
3．成立組織
設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)審查批準(zhǔn)方案。其成員有總工程師、科室人員、用戶代表、車間主任、計(jì)劃組長(zhǎng)、工藝科、科研科、工人代表等人員組成。另設(shè)一個(gè)診斷小組，組長(zhǎng)是車間技術(shù)組組長(zhǎng)，該組聘請(qǐng)車工組、鉆工組、鏜刨組代表，質(zhì)量統(tǒng)計(jì)員及其他有關(guān)技術(shù)人員和咨詢?nèi)藛T參加。
4．診斷過程和改進(jìn)過程
診斷小組采取的診斷步驟是：
（1）跟班收集資料，并整理數(shù)據(jù)和分析原因；
（2）分析工藝流程，找出工藝中不合理的因素；
（3）提出工藝流程的改進(jìn)方案；
原工藝流程是：粗加工—精加工—燒鑄內(nèi)襯—車外圓—車端面—車內(nèi)孔—熱處理—半精車—兩次澆鑄內(nèi)襯—精車內(nèi)襯及端面—鉆孔—鏜油槽。
改進(jìn)后的工藝流程是：粗加工—澆鑄內(nèi)襯—粗車—鉆孔—鏜油槽—熱處理—精車。
新工藝流程的特點(diǎn)是將一切可能發(fā)生的質(zhì)量問題（如磕碰變形、內(nèi)襯脫離等）的工藝均安排在精車之前。
（4）建議改進(jìn)工藝裝備，提高其剛度，以保證工件的精度；
（5） 改變切削用量，避免產(chǎn)生熱變形。
5．克服阻力，貫徹實(shí)施
經(jīng)過軸承工藝流程和工裝的改進(jìn)，按新工藝試制27件，并畫出圓度的單值控制圖，通過對(duì)比，效果顯著。
6．在新的質(zhì)量水平上控制質(zhì)量
制定新的工藝流程標(biāo)準(zhǔn)，利用工序控制點(diǎn)嚴(yán)格監(jiān)督圓度這一重要質(zhì)量特性。至此，該階段質(zhì)量改進(jìn)工作宣告完成。