SQM供應商質(zhì)量管理工作的流程及內(nèi)容
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1．0 SQM定義：
SQM（Supplier Quality Management）是提升供應商品質(zhì)管理的一種活動。
2．0 SQM目的：
維持和改進供應商的品質(zhì)保證能力，一貫提供品質(zhì)符合或超越本公司要求及最終客戶要求的產(chǎn)品。
推動供應商品質(zhì)持續(xù)改善，以阻止不良，減少變異，消滅浪費。
配合本公司生產(chǎn)Product quality conformance , On time delivery, After-sale service, Cost management & Technology contributions
3．0 SQM應用范圍：
所有交貨本公司的供應商（制造商和代理商，制造商須應用至它的下游制造商；代理商須應用至它的制造商）。
4．0 責任：
Supplier：提供符合或超越本公司要求的產(chǎn)品，遵守雙方簽定的品質(zhì)合約。
R&D:零部件的Approved；SEF/ITV出版。
PE:來料不良分析，F(xiàn)A報告提供。
PROD:來料不良數(shù)據(jù)收集統(tǒng)計，來料品質(zhì)異常提出。
SCM:主導新供應商的評估,定期召開Commodity Meeting,Poor Supplier處理。
SQM:推動供應商持續(xù)改善。
5．0 SQM程序:
5．1 SQM Process Flow Chart
Prevention----Quality assurance----Monitoring
5．2 供應商品質(zhì)保證(Quality Assurance)
5．2．1新供應商的評估
· SCM建立新供應商評估計劃。
新供應商的開發(fā)及條件：
A. 新機種之新類型之材料(現(xiàn)有的供應商無法供應之材料);
B. 某現(xiàn)有供應商被PHASE OUT,需增補新供應商;
C. 現(xiàn)有供應商產(chǎn)能不能滿足本公司要求;
D. 現(xiàn)有供應商配合不佳;
E. 現(xiàn)有供應商制程能力不足,無法達到本公司品質(zhì)要求;
F. 新供應價格具竟爭力;
G. 某材料現(xiàn)有供應商數(shù)量不足(2nd Source);
H. 其他認為需要開發(fā)新供應商者,如外包廠商之開發(fā).
· SCM對新供應商進行初步評估(也可進行問卷調(diào)查)，準備相關(guān)資料如下表（如工廠介紹，品管組織，QC工程圖等）并確定評估日期，通知R&D、SQM等相關(guān)部門。
No 資料名稱 目 的
1 供應商簡介 了解其整個歷史沿革及概況及客戶情況.
2 組織架構(gòu)圖 了解其組織結(jié)構(gòu)是否健全合理
3 品管組織圖 了解其品管功能是否完善
4 生產(chǎn)工藝流程圖或QC工程圖 了解其生產(chǎn)流程是否順暢、合理
5 客戶抱怨處理流程圖 了解其接到客戶抱怨時之處理途徑
6 可靠性試驗項目 了解其可靠性試驗項目是否充分、合理.
7 材質(zhì)證明 了解其產(chǎn)品所用材質(zhì)狀況
8 出貨檢驗報告 了解出貨之品質(zhì)管制項目.
9 生產(chǎn)檢測設(shè)備清單 了解其生產(chǎn)及檢測設(shè)備是否能保證產(chǎn)品品質(zhì)要求.
10\ ISO9000/14000證書 了解其是否已通過ISO品質(zhì)體系認證.
· SCM主導召開評估前會議，介紹新供應商生產(chǎn)能力和將為本公司生產(chǎn)產(chǎn)品，了解各部門要求，便于安排評估人員并請供應商準備。
· SQM根據(jù)SCM的計劃安排，按本公司供應商“品質(zhì)系統(tǒng)評估/稽核表及“環(huán)境物質(zhì)管理評估表”對新供應商的品質(zhì)系統(tǒng)及環(huán)境物質(zhì)管理系統(tǒng)進行現(xiàn)場評估，并在三天內(nèi)發(fā)出新供應商評估報告，經(jīng)SQM主管/經(jīng)理審批后，交與SCM作為品質(zhì)方面的判定。
5．2．2 新產(chǎn)品首次量產(chǎn)時的Process Audit
· R&D在新零部件被Approved之后，須將該部件的SEF（包括詳細Spec/生產(chǎn)流程/關(guān)鍵參數(shù)/OK Sample/Cpk要求/檢查要求和方法/環(huán)境物質(zhì)要求等資料）交QA會審后派發(fā)供應商按要求生產(chǎn)和SQM按要求控制來料品質(zhì)。
· SQM應在新零部件供應商首次量產(chǎn)時對其進行“新產(chǎn)品首次量產(chǎn)時的Process Audit”。
· Audit前SQM須召開會議，根據(jù)SEF和生產(chǎn)流程/關(guān)鍵參數(shù)制定詳細的Audit要求和Check List。
· 通知供應商現(xiàn)場進行Process Audit，詳細記錄你的實際發(fā)現(xiàn)；詳細記錄各工序關(guān)鍵參數(shù)。
· 整理Audit報告，針對缺失項目要求供應商進行改善。
· Audit報告和供應商改善報告作為VQC進行供應商制程控制的依據(jù)和下次Process Audit的依據(jù)。
5．2．3 年度例行Process Audit
· SQM根據(jù)每年初制定的年度Process Audit計劃組織實施
· Audit前需要準備的資料：
Audit計劃
Audit 介紹信，（Audit目的和需要供應商準備的資料）
供應商詳細資料
所有新產(chǎn)品首次量產(chǎn)時的Process Audit報告和供應商的改善報告
一年度所有8D報告
最近品質(zhì)數(shù)據(jù)和存在問題點
“供應商作業(yè)稽核表”及“環(huán)境物質(zhì)管理評估表”
· 供應商現(xiàn)場Process Audit
Kick Off Meeting：SQM介紹Process Audit的目的和安排；供應商介紹工廠情況，重點進行一年度的品質(zhì)總結(jié)和后續(xù)品質(zhì)保證計劃。
作業(yè)現(xiàn)場Audit：根據(jù)“供應商作業(yè)稽核表”及“環(huán)境物質(zhì)管理評估表”/所有新產(chǎn)品首次量產(chǎn)時的Process Audit報告和供應商的改善報告/一年度所有8D報告重點稽核，記錄你的實際發(fā)現(xiàn)，記錄程序要求與品質(zhì)記錄之間的偏離，記錄關(guān)鍵參數(shù)的執(zhí)行（如有變更是否有變更記錄和R&D的確認記錄）。
Close Meeting：SQM報告本次Audit的實際發(fā)現(xiàn)并與供應商確認，
· Audit報告準備，針對缺失項目要求供應商改善。
· Audit后跟進。
5．3 供應商品質(zhì)預防(Quality Prevention)
5．3．1 LRR（Lot Reject Rate） Management 和Monthly Rating System
· LRR Management
根據(jù)本公司Metrics要求：Incoming Material Acceptance（by Lot）≥97%；供應商每月來料LRR必須≤3%，否則供應商必須提供改善行動報告，SQM跟進其改善，并每月進行Review，以品質(zhì)持續(xù)向上和達成目標。
· Supplier Monthly Quality Rating System
建立供應商月度品質(zhì)評鑒目的在于推動供應商來料品質(zhì)持續(xù)提升。評估供應商的每月品質(zhì)狀況，以供SCM及相關(guān)人員參考，做為分配模具及訂單之依據(jù)，落實公司之采購原則，擇優(yōu)汰劣。
供應商月度品質(zhì)評鑒內(nèi)容及評分標準
來料品質(zhì)成績(總分50分)：
來料品質(zhì)成績評分=（允收批數(shù)*1+特采批數(shù)*0.6+拒收批數(shù)*0）/總批數(shù)*50*K；(K為加工難易度指數(shù))，各類物料或零件的K值如下表：
塑膠 包裝 五金 銘板 鏡頭 PVC 字鈕膠 電子組件 LCD PCB FPC 外購 其他
1 0.96 0.96 1 1 1 0.96 1 1 1 1 0.96 0.96
綜合本公司生產(chǎn)線原材料使用品質(zhì)狀況(總分30分)：
生產(chǎn)線原材料品質(zhì)狀況分＝生產(chǎn)線重大品質(zhì)問題發(fā)生次數(shù)(20分)+品質(zhì)問題處理時效(10分)
生產(chǎn)線重大品質(zhì)問題發(fā)生次數(shù)評分＝20分-重大品質(zhì)問題發(fā)生次數(shù)n*4分
品質(zhì)問題處理時效評分＝10分-(處理天數(shù)T-1)*3分
重大品質(zhì)問題定義：
1> 生產(chǎn)停線之品質(zhì)異常；
2> 批量返工；
3> 嚴重功能性問題；
4> 同一品質(zhì)問題生產(chǎn)線一個月投訴3次以上:
供應商制程稽核結(jié)果(20分)：
制程稽核評分=稽核分數(shù)*0.2
注：
根據(jù)“Process Audit Check List”對供應商進行例行稽核；
若本月沒有稽核的， 以上次稽核的分數(shù)計算；
海外供應商或代理商，因無法audit,此20分應加于前面兩項，計算公式為：前面兩項實得分數(shù)之和除以0.8，所得分數(shù)為其總分。
等級劃分：
A ≥90分
B 78-89分
C 61-77分
D ≤60分
評鑒后處理行動；評鑒結(jié)果每月初遞交SCM，針對供應商的每月品質(zhì)表現(xiàn)在定期的Commodity Meeting做處理決定。SQM對評鑒結(jié)果建議如下處理：
對被評為”A”級之供應商，采購增加其訂單量；放寬檢驗或免檢；
對被評為”B”級之供應商，維持其正常的采購；要求供應商持續(xù)改善；
對被評為”C”級之供應商，維持其正常的采購；發(fā)出品質(zhì)警告，要求其在兩周內(nèi)提出改善計劃；監(jiān)控其品質(zhì)數(shù)據(jù)，確認改善行動的有效性；SQM將對其制程、品質(zhì)系統(tǒng)、關(guān)鍵工序進行稽核；并監(jiān)控其改善進程；要求其在三個月內(nèi)升到B級；
對被評為”D”級之供應商，采購減少其訂單量，停止打樣，并對其進行重點輔導， 要求其在一周內(nèi)提出改善計劃；SQM將對其制程、品質(zhì)系統(tǒng)、關(guān)鍵工序進行稽核；要求其在一個月內(nèi)解決主要品質(zhì)問題，在三個月內(nèi)升到C級；6個月內(nèi)升到B級；如供應商不配合,或供應商制程能力不足﹐或技術(shù)能力嚴重缺陷,或輔導二次以上仍無改善的供應商，采購CANCEL其供應商資格。
5．3．2 品質(zhì)數(shù)據(jù)收集和分析
· SQM對供應商進行品質(zhì)管理，必須以品質(zhì)數(shù)據(jù)來驅(qū)動，因此供應商品質(zhì)數(shù)據(jù)的收集和分析顯得尤為重要。
· SQM將每日的供應商來料檢查數(shù)據(jù)/生產(chǎn)線來料不良檢查數(shù)據(jù)/生產(chǎn)線來料品質(zhì)異常數(shù)據(jù)/供應商Rework數(shù)據(jù)輸入電腦供SQM工程師分析。
· 品質(zhì)數(shù)據(jù)用于供應商月度品質(zhì)評鑒和供應商改善依據(jù)。
· 品質(zhì)數(shù)據(jù)用于SQM工程師視需要出版8D要求供應商履行改善行動
· 8D報告（VCAR）
VCAR(8D)使用目的：
VCAR（Vendor Corrective Action Report） 供應商改善行動報告；
VCAR使用目的在于將所發(fā)現(xiàn)的重大品質(zhì)問題點列出于8D表內(nèi)，并分析根本原因、擬定解決對策、追蹤改善效果，以達到提升品質(zhì)之目標。
VCAR(8D)制作要項：
D1：A.編號：有系統(tǒng)的將產(chǎn)品類別或機種加以整理如XXX等，并加上序號以便管理。
B.TEAM建立（組長及組員）：各相關(guān)單位集思廣益共同解決問題點。
D2：不良現(xiàn)象敘述：將不良現(xiàn)象的產(chǎn)生確實記錄以利于對問題點測試和隔離并盡快的擬定對策。
D3：根本原因分析：利用品質(zhì)手法分析人、機、料、法、環(huán)(4M1E)，找出根本原因。
D4：短期對策：采用即刻可下之對策解決，來阻止問題點的繼續(xù)發(fā)生，立即有效的降低不良率。
D5：長期對策：永久的改善對策如系統(tǒng)、文件、機器設(shè)備等的修改以防止再發(fā)生。
D6：回復結(jié)果：回復改善對策及確認效果。
D7：問題成因之屬性：將造成所有問題點的人或物或流程之屬性均列入欄內(nèi)。
D8：問題解決(恭喜)：在所有問題點均獲解決即完成8D的任務。
VCAR(8D)發(fā)出時機：
1>.產(chǎn)品不良DPPM超越品質(zhì)目標時(即品質(zhì)異常)。
2>產(chǎn)品不良DPPM符合品質(zhì)目標但是單一不良項目超越總不良數(shù)的20%。
3>產(chǎn)品的不良問題點是由供應商制程所造成。
4>產(chǎn)品的不良問題點未含蓋于供應商的測試制程內(nèi)。
5>生產(chǎn)中的前5大不良的生產(chǎn)品質(zhì)問題點。
6>月度品質(zhì)目標未達成
VCAR(8D)處理時機：
根本原因的確認及對策計劃的準備應于24小時內(nèi)完成。
抑止問題持續(xù)發(fā)生的計劃應于下一個24小時時段內(nèi)完成。
找出真正的問題所在并備妥解決對策應于下一個48小時時段內(nèi)完成。
解決對策的下達并排除所有問題點應于最后的24小時時段內(nèi)完成。