砍掉成本的策略、方法與實務(wù)
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課程宗旨：
高利潤的年代似乎已經(jīng)成為過去式，取而代之的是所謂的微利時代，也就是如何在有限的外在獲利因素環(huán)境下，創(chuàng)造最大的利潤空間，這一切自然得由自身控制的生產(chǎn)成本去著手，簡而言之，利潤為售價與成本間差異，既然外在售價因素?zé)o法操之在我，如能將自身生產(chǎn)成本在維持既有產(chǎn)品品質(zhì)情況下不斷往下修正，其所向下修正的成本自然成為獲利的空間，尤其現(xiàn)代消費者要求的低價位、多花色品種、高品質(zhì)的產(chǎn)品，對生產(chǎn)廠家間的競爭增加許多無形壓力，尚若能以節(jié)省成本用于增加產(chǎn)品的功能，自然能在激烈的市場中占一席之地。
降低成本似已成為現(xiàn)代企業(yè)共同迫切性的課題，只有自身內(nèi)成本采取積極內(nèi)控，方能使企業(yè)經(jīng)營立于不敗之地
課程目的：
企業(yè)要拓展市場，除了受到外在環(huán)境的限制外，有時還需投入龐大的資金；然而問題是當(dāng)企業(yè)花費心力搶占市場而提高10%銷售額的同時，如果利潤也是10%，則為企業(yè)所能增加的獲利卻只有1%；但是如果企業(yè)將成本降低10%，即使未擴展市場，也能為公司增加高達10%的利潤！顯而易見地，拓展市場不但困難度高，而且獲利有限；但降低成本可就輕松許多了，它不但可以完全由企業(yè)掌握，同時為企業(yè)所帶來的好處，卻十倍于市場的拓展。
本課程在協(xié)助企業(yè)從復(fù)雜多變的環(huán)境里，理出一條從材料、人工、設(shè)備投資與折舊到其它各項成本的降低、杜絕浪費的康莊大道，讓企業(yè)經(jīng)營管理階層能運用課程中的手法，將過去沒有意識到，或雖已意識到，卻不知如何著手改善的浪費，澈底從企業(yè)中加以消除，讓企業(yè)從此不再受到微利的困擾而慘淡經(jīng)營。
課程特色：
企業(yè)盈余與獲利來自成本的降低，本課程從企業(yè)內(nèi)各角度探討成本結(jié)構(gòu)及成本降低的
方法。
2.提升學(xué)員對生產(chǎn)成本的認(rèn)識與注重。
3.應(yīng)用IE手法與工具，快速導(dǎo)入生產(chǎn)線的改善，提升生產(chǎn)效率。
4.應(yīng)用PC/MC手法，降低生產(chǎn)成本，提升生產(chǎn)力。
5.運用講授法、討論法、實例演練法、個案研討法…等方式教學(xué)，講課內(nèi)容生動、務(wù)實。
課程大綱：
一、制造業(yè)面臨的壓力及因應(yīng)對策
1.21世紀(jì)制造業(yè)面臨的壓力
2.如何因應(yīng)21世紀(jì)帶來的沖擊
二、成本與利潤的概念
1.售價與成本的相互關(guān)系
2.增加銷售量與降低成本那項比較有利
3.降低成本的基本立場
三、成本的基本概念
1.成本的區(qū)分：依類別、依特性
2.成本的結(jié)構(gòu)與內(nèi)涵
3.成本異常的警訊
4.成本改善觀念的建立
四、如何降低生產(chǎn)成本
1.降低成本的主要對象
2.降低成本的要點
3.成本統(tǒng)計與問題分析
4.降低成本的方法
(1)降低材料成本的方法
?合理的存量管制方式
?半成品庫存(WIP)合理化
?提高產(chǎn)品良率
實例說明－某企業(yè)提升品質(zhì)實例
?降低材料損耗率
?提高材料之替代性
?降低材料采購單價
?加強
倉儲管理
?減少呆料、廢料損失
(2)降低人工成本的方法
?提高工作效率
?生產(chǎn)線平衡
?減少生產(chǎn)人員工時損失
?提高人均產(chǎn)值
?開發(fā)高附加價值產(chǎn)品
?投資自動化設(shè)備
?兼職人員，契約工之使用
?采用外包作業(yè)
?培養(yǎng)多能工
?降低人員流動率
(3)降低制造費用的方法
?動力費、物流費用、交際費
?文具用品、消耗品
?人事費、加班費、差旅費
(4)降低品質(zhì)成本的方法
?降低鑒定成本
?降低預(yù)防成本
?降低內(nèi)部失敗成本
?降低外部失敗成本
(5)降低研發(fā)成本的方法
?新
產(chǎn)品開發(fā)流程的建立
?同步工程觀念的導(dǎo)入
?零件的適當(dāng)選用
?實驗計劃法的運用
?
項目管理的實施
實務(wù)演練－運用PERT進行項目管理
(6)降低設(shè)備成本的方法
?落實設(shè)備保養(yǎng)制度
?提高設(shè)備稼働率
?人機程序分析
實例說明－某企業(yè)提升人機效率實例
?縮短換線、換模時間
?選用適當(dāng)精度之設(shè)備
五、成本問題解決的技巧
1.成本改善的步驟
2.成本改善意識的激發(fā)
3.解決問題的十個步驟
4.解決問題的手法簡介
(1)腦力激蕩法、5W2H法
(2)品質(zhì)機能展開(
QFD)
(3)達爾飛法：找出重要問題的利器
(4)提案改善制度：工作改善－小兵立大功
5.實務(wù)演練－各部門成本問題探討與改善
六、如何消除生產(chǎn)浪費
1.消除浪費的基本概念
2.生產(chǎn)的七大浪費
(1)等待的浪費
(2)搬運的浪費
(3)不良的浪費
(4)動作的浪費
(5)加工的浪費
(6)庫存的浪費
(7)制造過多（過早）的浪費
3.生產(chǎn)浪費的原因分析
4.如何杜絕生產(chǎn)的七大浪費
5.消除浪費的迷思
(1)假效率與真效率
(2)個別效率與整體效率
(3)稼働率與運轉(zhuǎn)率
七、如何運用IE手法提升生產(chǎn)效率
1.解決生產(chǎn)浪費的法寶
2.工時測定
3.IE改善手法
(1)制造程序分析
(2)工廠布置
(3)搬運作業(yè)
(4)動作研究分析
(5)生產(chǎn)線平衡
(6)稼動率分析
4.ECRS法－IE改善原則
5.實例說明－IE改善實例