6Sigma與精益生產(chǎn)
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6σ(6Sigma）起源于上世紀(jì)80年代末期的摩托羅拉公司。6σ是建立在以往許多先進(jìn)的管理理念和實(shí)踐的基礎(chǔ)之上，其特點(diǎn)是從顧客的要求出發(fā)，以流程為導(dǎo)向。其追求的6σ目標(biāo)是每百萬(wàn)機(jī)會(huì)3.4個(gè)缺陷的產(chǎn)品或服務(wù)質(zhì)量。不僅在生產(chǎn)制造中起著重大作用，對(duì)市場(chǎng)營(yíng)銷、服務(wù)、人力資源、財(cái)務(wù)、銷售等流程也同樣適用。
6σ改善方法論的典型步驟是D（定義）、M（測(cè)量）、A（分析）、I（改善）、C（控制），而用于研發(fā)設(shè)計(jì)的典型步驟是D（定義）、M（測(cè)量）、A（分析）、D（設(shè)計(jì)）、V（驗(yàn)證）或I（識(shí)別）、D(設(shè)計(jì))、O(優(yōu)化)、V(驗(yàn)證)。
6σ側(cè)重以數(shù)據(jù)說話的觀點(diǎn)，在實(shí)踐中結(jié)合了許多傳統(tǒng)的統(tǒng)計(jì)方法和工具如
QFD（質(zhì)量功能展開）、
FMEA（失效模式及后果分析）,
SPC（統(tǒng)計(jì)過程控制）,MSA（測(cè)量系統(tǒng)分析）,ANOVE（方差分析）,
DOE（試驗(yàn)設(shè)計(jì)）等,通過相關(guān)軟件如MINITAB的使用，大大簡(jiǎn)化了統(tǒng)計(jì)的運(yùn)算過程，使6σ得以廣泛地推行。
在企業(yè)高層領(lǐng)導(dǎo)的強(qiáng)力支持和推動(dòng)下，借助外部力量培養(yǎng)黑帶和綠帶人員，以黑帶和綠帶作為火種，領(lǐng)導(dǎo)完成改善項(xiàng)目，達(dá)到降低流程的變差和糟糕
質(zhì)量成本COPQ、優(yōu)化流程、降低成本提高經(jīng)濟(jì)效益的目標(biāo)。同時(shí)，通過提高顧客滿意度，使企業(yè)的整體競(jìng)爭(zhēng)力得到提高。也就是說，6σ所關(guān)注的不僅是節(jié)流，更強(qiáng)調(diào)開源。眾所周知，6σ方法在美國(guó)通用電氣公司得到廣泛運(yùn)用和發(fā)揚(yáng)，作為公司的四大戰(zhàn)略之一，GE前總裁杰克.韋爾奇將6σ方法演變成一種無邊界的企業(yè)文化和員工處理日常工作的行為方式或行為習(xí)慣。幾年來為企業(yè)贏得了近百億的經(jīng)濟(jì)效益。同樣，6σ方法在諸如東芝、三星等大企業(yè)中也獲得了巨大的成功，甚至于一些非制造領(lǐng)域如花旗銀行、迪斯尼、希爾頓酒店等也引進(jìn)了6σ方法，給顧客和股東帶來了極大收益。6σ正在被世界上越來越多的企業(yè)所接受和認(rèn)同。
精益的思想產(chǎn)生于上世紀(jì)40年代后期第二次世界大戰(zhàn)以后。日本豐田汽車公司在福特汽車公司先進(jìn)管理方法的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步發(fā)展了其理念，在組織、管理和用戶的關(guān)系、供應(yīng)鏈、
產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)運(yùn)作等方面，使工作效率和利潤(rùn)率都得到大幅度的提高，以越來越少的投入獲得越來越多的產(chǎn)出，即通過人力、材料、時(shí)間、機(jī)器和空間資源的最優(yōu)化利用，滿足顧客對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)的要求，并使對(duì)顧客的反應(yīng)時(shí)間最短，增值的同時(shí)提高生產(chǎn)和管理的柔性。
精益生產(chǎn)的基本思想是減少／消除浪費(fèi)，降低成本。精益思想的關(guān)鍵出發(fā)點(diǎn)是顧客價(jià)值，它將浪費(fèi)定義為：‘如果不增加價(jià)值就是浪費(fèi)。現(xiàn)在精益思想被廣泛運(yùn)用于各行各業(yè)，如汽車業(yè)、航天航空、機(jī)械制造、建筑、食品零售、郵政服務(wù)等。在我國(guó)，尤其是汽車行業(yè)，比如德爾福汽車系統(tǒng)公司，引進(jìn)并應(yīng)用這種方法也已經(jīng)有很多年的歷史，也取得了驚人的效果。
6σ思想與精益思想有著許多相似之處，主要表現(xiàn)在如下幾個(gè)方面：
·需要高層管理者的支持和授權(quán)才能保證成功；
·屬于持續(xù)改進(jìn)的方法；
·不僅用于制造流程，還可以用于非制造流程；
·強(qiáng)調(diào)降低成本，提高效率，減少浪費(fèi)；
·采用團(tuán)隊(duì)的方式實(shí)施改善；
·具有顯著的財(cái)務(wù)效果；
·關(guān)注顧客的價(jià)值和需要；
6σ更具有系統(tǒng)性，其優(yōu)點(diǎn)主要體現(xiàn)在：
1.從學(xué)習(xí)文化方面。6σ的組織是學(xué)習(xí)型的組織，它很具體地指明在組織內(nèi)部不同層次的人員需要擔(dān)任的不同角色。比如勇士、大黑帶以及黑帶、綠帶、小組成員等，他們的分工和責(zé)任明確，大家各負(fù)其責(zé)。在這個(gè)指導(dǎo)框架下，他們所接受培訓(xùn)的側(cè)重點(diǎn)也有較大差異，所以說6σ是更強(qiáng)調(diào)管理的哲學(xué)。
2.從流程變革管理方面。6σ關(guān)注內(nèi)部流程的卓越性，是一種使管理體系變革的方法。尤其是6σ設(shè)計(jì)（SSDP），它不是停留在對(duì)不良流程的修修補(bǔ)補(bǔ)上，而是站在更高的角度，從設(shè)計(jì)上避免缺陷或浪費(fèi)的發(fā)生。使體系流程更趨合理。
3.從行為變化方面。6σ的最終目的是改變每個(gè)人的行為方式，與財(cái)務(wù)核算及激勵(lì)機(jī)制相結(jié)合，以主動(dòng)的管理方式取代被動(dòng)的工作習(xí)慣，在業(yè)務(wù)上追求完美和精益求精，這是一種企業(yè)文化的變革和提高績(jī)效的好方法。
4.與企業(yè)經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略的聯(lián)系。6σ強(qiáng)調(diào)關(guān)注并優(yōu)化經(jīng)營(yíng)中最重要的核心業(yè)務(wù)流程，選擇項(xiàng)目要與公司的經(jīng)營(yíng)戰(zhàn)略目標(biāo)相結(jié)合，這樣就會(huì)使有限的資源產(chǎn)生最大限度的回報(bào)，而不是用來解決企業(yè)存在的每一個(gè)細(xì)節(jié)問題。
5.科學(xué)性和嚴(yán)謹(jǐn)性。眾所周知，6σ強(qiáng)調(diào)用數(shù)據(jù)說話的觀點(diǎn)。同時(shí)關(guān)注均值和變差。因此可以減少或避免由于主觀或所謂權(quán)威經(jīng)驗(yàn)造成的失誤，使管理更科學(xué)化，容易達(dá)成一致意見。精益生產(chǎn)在這方面具有一定的局限性，過分的“精益”生產(chǎn)可能引起的問題比其可能具有的價(jià)值更多。
當(dāng)然，從工具和方法角度看，6σ與精益生產(chǎn)是具有互補(bǔ)性的，各有其所長(zhǎng)。6σ擅長(zhǎng)解決較復(fù)雜的問題。具有數(shù)據(jù)和事實(shí)驅(qū)動(dòng)的特點(diǎn)，比如由于變差引起的穩(wěn)定性問題、流程最優(yōu)化問題、新產(chǎn)品設(shè)計(jì)
可靠性等問題。隨著改善機(jī)會(huì)的復(fù)雜性、范圍和難度的增加，其潛在效果也隨之增加。比如新產(chǎn)品的開發(fā)。而精益方法的特點(diǎn)是快速有效。擅長(zhǎng)于解決那些無須使用大量統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的如減少換模時(shí)間，降低庫(kù)存周轉(zhuǎn)，改善生產(chǎn)場(chǎng)地布局和清潔等方面的問題。因?yàn)槌掷m(xù)改善的目標(biāo)有多種，如：顧客滿意度，產(chǎn)品質(zhì)量，時(shí)間，成本等。兩種方法分別適合于解決不同類型的問題，彼此不可替代。
我們不僅要掌握這兩種方法，更重要的是要了解什么時(shí)候用哪種方法。如果你想消除浪費(fèi)，提高流程的效率，或者遇到生產(chǎn)線工作量不均衡造成了等待的問題等，可以用精益方法解決問題。但這并不意味著產(chǎn)品的一致性好、無缺陷、參數(shù)設(shè)置處于最佳狀態(tài)，或者設(shè)計(jì)完美。如果你想減少變差，改善性能或設(shè)置，生產(chǎn)無缺陷的產(chǎn)品，可以用6σ方法進(jìn)行改善。同理，這也不意味著占用的場(chǎng)地最少和流程生產(chǎn)效率最高?？偠灾?，精益方法用于減少浪費(fèi),6σ方法用于減少變差。一旦你了解了這兩種方法的特點(diǎn)，就可以用正確的方法解決問題了。精益方法和6σ方法就如同一個(gè)工具箱中的扳手和鉗子，同時(shí)擁有才能發(fā)揮最大效益。GE以及一些成功企業(yè)的經(jīng)驗(yàn)說明，6σ與精益生產(chǎn)方法是相互促進(jìn)的，相互補(bǔ)充的。兩種思想之間沒有任何矛盾或沖突。
有些公司將這兩者看成完全不同的和孤立的-這會(huì)導(dǎo)致不利的結(jié)果，將兩種方法向不同的方向推動(dòng)，把有限的資源和力量分散開來，最后不得不下決心舍棄其一。其實(shí)顧客并不真正關(guān)心企業(yè)采用了哪一種方法，他們關(guān)心的只是結(jié)果！
總之，6σ與精益生產(chǎn)無疑是相互促進(jìn)的?；舅枷胗泻芏嘞嗨浦帯Ｈ绻阆Ｍ掷m(xù)改進(jìn)公司的組織文化，將兩者結(jié)合起來使用無疑是最明智的選擇。近幾年，GE就開創(chuàng)性地將精益的思想與6σ哲學(xué)結(jié)合起來，發(fā)揮各自的長(zhǎng)處，獲得了很大的成功。