IE工業(yè)工程之動作分析的目的和改善步驟
作者: 來源: 文字大小:[大][中][小]
一、 動作分析的目的
生產(chǎn)活動實際上是由人和機(jī)械設(shè)備對材料或零部件進(jìn)行加工或檢驗組成的，而所有的檢驗或加工又都有是由一系列的動作所組成，這些動作的快慢、多少、有效與否，直接影響了生產(chǎn)效率的高低。
許多工廠對工序動作的安排，往往是在產(chǎn)品剛開始生產(chǎn)時安排一次，此后除非出現(xiàn)重大問題很少進(jìn)行變更。效率的提高一般視作業(yè)者的動作熟練程度而定，隨著動作的逐漸熟練，作業(yè)者對作業(yè)動作習(xí)以為常，完全在無意識中進(jìn)行操作。實際上，這樣的作法潛藏著極大的效率損失。
許多人們認(rèn)為理所當(dāng)然的動作組合，其實都存在
· 停滯
· 無效動作
· 次序不合理
· 不均衡（如：太忙碌、太清閑等）
· 浪費
等不合理現(xiàn)象。這些動作對產(chǎn)品的性能和結(jié)構(gòu)沒有任何改變，自然也不可能創(chuàng)造附加價值，使生產(chǎn)效率因之降低。吉爾布雷斯曾說過：“世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費。”
以日常生活中的動作為例：一個熟練的廚師，可以同時用兩個甚至更多的爐子炒菜，快速而且不會出差錯。而平常人則可能用一個爐子炒菜都會出現(xiàn)在中途發(fā)現(xiàn)某一種材料還未準(zhǔn)備好的狀況，所耗費的時間也更長。究其原因，就是因為動作安排合理與否造成的。
動作分析就是對作業(yè)動作進(jìn)行細(xì)致的分解研究，消除上述不合理現(xiàn)象，使動作更為簡化，更為合理，從而提升生產(chǎn)效率的方法。
二、 動作分析的改善步驟
動作分析改善的步驟，如果用PDCA的方法進(jìn)行分析的話，可以作成圖2.1那樣的流程圖，遵循這樣的步驟進(jìn)行動作分析改善，可以使動作的效率不斷得到提升。
1．問題的發(fā)生/發(fā)現(xiàn)
在生產(chǎn)制造的現(xiàn)場，每天都有新的問題在發(fā)生。有些人可能視若無睹，覺得一切都很正常，因而也就缺少改善的動因，效率也就日復(fù)一日地停留在同一水平上。改善往往源于問題的發(fā)生和發(fā)現(xiàn)，管理者如果能帶著疑問審視現(xiàn)場所發(fā)生的一切，特別對細(xì)節(jié)的地方加以留意，就更容易找到改善的對象。表2.2和2.3可以啟發(fā)管理人員發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場的問題點。
動作效率檢查表（表2.2）
|
項 目 |
檢 查 重 點 |
結(jié) 果 |
難
度 |
有沒有較難執(zhí)行的動作？
作業(yè)的姿勢是否容易導(dǎo)致疲倦？
作業(yè)環(huán)境是否方便作業(yè)進(jìn)行？
能否使動作更輕松？
人員的配置合理嗎？
有沒有安全隱患存在？ |
|
不
均
勻 |
作業(yè)是否有忙閑不均的現(xiàn)象？
是否有熟練度不夠的現(xiàn)象？
作業(yè)者之間的配合怎樣？
是否有顯得散亂的地方？ |
|
浪
費 |
有沒有等待、停滯現(xiàn)象？
檢查標(biāo)準(zhǔn)會不會過于嚴(yán)格？
人員配備是否過剩？
是否有重復(fù)多余的動作？
有沒有次序安排不合理的動作？ |
|
PQCDSM檢查表（表2.3）
|
檢查項目 |
檢查重點 |
生產(chǎn)效率
productivity |
生產(chǎn)效率有沒有提高的余地？
動作時間能否縮短？短？ |
品質(zhì)
quality |
品質(zhì)穩(wěn)定嗎？
不良率是否增大？
消費者有沒有抱怨？ |
成本
cost |
材料有沒有浪費？
機(jī)械運轉(zhuǎn)率高嗎？
間接人員是否過多？
非作業(yè)時間多不多？ |
交貨期
delivery |
交貨期是否經(jīng)常有拖延？
計劃的準(zhǔn)確度高嗎？ |
安全
Safety |
有沒有不安全的動作？
環(huán)境中有沒有安全隱患？
設(shè)備操作正常嗎？ |
士氣
morale |
員工精神狀態(tài)怎樣？
人際關(guān)系有沒有問題？
紀(jì)律遵守程度好嗎？ |
|
2.現(xiàn)狀分析
問題了現(xiàn)以后，就應(yīng)該針對問題發(fā)生的現(xiàn)場，展開細(xì)致的調(diào)查，掌握翔實的數(shù)據(jù)，使問題進(jìn)一步明確。然后根據(jù)掌握的事實，展開分析。這個步驟中，應(yīng)堅持以下原則：
①現(xiàn)實主義的原則
對問題把握，一定要以現(xiàn)場發(fā)生的事實為依據(jù)，運用5W1H的方法反復(fù)弄清事實的真相。切忌主觀猜測，脫離事實。
②數(shù)據(jù)化的原則
文字性的描述往往難于區(qū)分具體的差異，會使事實的把握處于模糊狀態(tài)，這樣的結(jié)果，一則會導(dǎo)致問題分析的難度加大，而且改善的效果也難于衡量。因此，只要能數(shù)據(jù)華的地方一定要掌握具體的數(shù)據(jù)。
③記號化、圖表化的原則
如果能把動作進(jìn)行分解，再使用記號進(jìn)行表示，并且把掌握的數(shù)據(jù)用圖表表示出來，對事實的描述將會大簡化，而且理解分析的難度也會降低很多。
④客觀分析的原則
分析者有時會因為立場差異，導(dǎo)致分析方向的偏離，常常把問題歸咎于其他部門或其他人，這樣就容易導(dǎo)致扯皮現(xiàn)象的產(chǎn)生，給問題的解決設(shè)置了人為的障礙。所以進(jìn)行問題分析時一定要先已后人，保持客觀的立場。
3.找出問題的真因
通過現(xiàn)狀的分析以后，可以得到一些問題的可能原因。這時，應(yīng)該逐一加以驗證，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正導(dǎo)致問題的原因。排除的過程應(yīng)該堅持先簡單后復(fù)雜，先成本低后成本高的原則。
4.擬定改善方案
問題的真因找到之后，就應(yīng)該擬定改善方案，以消除產(chǎn)生問題的原因使問題不再復(fù)發(fā)。對于動作改善，可以參考動作改善四原則（見表2.4），幫助擬定改善方案。
動作改善四原則（見表2.4）
|
序號 |
改善原則 |
目的 |
事例 |
|
1 |
排除
Eliminate |
排除浪費
排除不必要的作業(yè) |
①合理布置，減少搬運。
②取消不必要的外觀檢查。 |
|
2 |
組合
Combine |
配合作業(yè)
同時進(jìn)行
合并作業(yè) |
①把幾個印章合并一起蓋。
②一邊加工一邊檢查。
③使用同一種設(shè)備的工作，集中在一起。 |
|
3 |
重排
rearrange |
改變次序
改用其他方法
改用別的東西 |
①把檢查工程移到前面。
②用臺車搬運代替徒手搬運。更換材料。 |
|
4 |
簡化
simplify |
連接更合理
使之更簡單
去除多余動作 |
①改變布置，使動作邊境更順暢。
②使機(jī)器操作更簡單。 使零件標(biāo)準(zhǔn)化，減少材料種類。 |
改善方案擬定之后，應(yīng)該與相關(guān)人員檢查其中是否有缺失遺漏，進(jìn)一步使之完善，避免產(chǎn)生負(fù)作用。
5.改善方案的實施
改善方案確定以后，就該集中相關(guān)人員進(jìn)行說明訓(xùn)練，將任務(wù)分派下去，并對改善過程進(jìn)行追蹤監(jiān)控。一旦有不理想的地方，還應(yīng)及時進(jìn)行調(diào)整。
6.改善效果確認(rèn)
改善方案實施完成后，應(yīng)收集各方面數(shù)據(jù)，與改善之前的數(shù)據(jù)進(jìn)行比較，確認(rèn)改善是否達(dá)成了預(yù)想的目標(biāo)。由于生產(chǎn)現(xiàn)場的目標(biāo)離不開PQCDSM（效率、品質(zhì)、成本、交期、安全、士氣）幾個方面，所以以下數(shù)據(jù)收集比較也就順理成章了：
· 產(chǎn)量、稼動率、能率、作業(yè)時間
·不良率、合格率、客戶抱怨件數(shù)
·材料損耗率、人工成本、間接人員比例
· 按時交貨率、平均延誤天數(shù)
· 安全事故件數(shù)、安全檢查結(jié)果
· 違紀(jì)個件數(shù)、改善提案件數(shù)、員工離職率、員工抱怨件數(shù)
讀者可以根據(jù)自己工作的特點尋找效果確認(rèn)的項目，收集有關(guān)數(shù)據(jù)，進(jìn)行效果確認(rèn)。
（注：稼動率、能率的定義及計算方法見本書第十四章稼動分析之相關(guān)內(nèi)容。）
7.標(biāo)準(zhǔn)化
倘若效果較為明顯，就應(yīng)通過標(biāo)準(zhǔn)化加以維持。制訂新的作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書、現(xiàn)場整理布置規(guī)范、安全操作規(guī)程、工程巡視要點等文件并正式發(fā)布實施。這樣也就完成了一個工作改善的循環(huán)，進(jìn)入下一個循環(huán)。