精益生產(chǎn)的實(shí)現(xiàn)
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精益生產(chǎn)（Lean Pro duction，LP），又稱精良生產(chǎn)，其中精表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。
精益生產(chǎn)具有拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)、全面質(zhì)量管理、團(tuán)隊工作法、并行工程等特點(diǎn)。其中拉動式準(zhǔn)時化生產(chǎn)要求以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點(diǎn)，強(qiáng)調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進(jìn)入下一道工序。全面質(zhì)量管理則強(qiáng)調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來而非檢驗(yàn)出來的，由生產(chǎn)中的質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。團(tuán)隊工作法強(qiáng)調(diào)每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。并行工程要求在產(chǎn)品的設(shè)計開發(fā)期間，將概念設(shè)計、結(jié)構(gòu)設(shè)計、工藝設(shè)計、最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。
消滅浪費(fèi)是精益企業(yè)始終不渝的追求，因此傳統(tǒng)企業(yè)精益之路的核心就是消滅浪費(fèi)。為此，傳統(tǒng)企業(yè)需要通過消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象、消除零件不必要的移動、消滅庫存來改進(jìn)生產(chǎn)流程，還需要通過減少生產(chǎn)準(zhǔn)備時間、消除停機(jī)時間、減少廢品產(chǎn)生來改進(jìn)生產(chǎn)活動，最后，通過提高直接和間接勞動利用率，讓勞動利用率得到大幅度的提升。
需要指出的是，精益是一種全新的企業(yè)文化，而不是最新的管理時尚。由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現(xiàn)意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統(tǒng)生產(chǎn)方式而對精益生產(chǎn)持懷疑態(tài)度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。通用、摩托羅拉、美國鋁業(yè)等世界級企業(yè)在啟動“精益生產(chǎn)”的變革前期階段，都呈現(xiàn)出投入成本高于利潤回報的局面，而且都經(jīng)過了幾年的磨合才形成了新的習(xí)慣，“精益生產(chǎn)”的始作俑者日本豐田公司，更是經(jīng)過了35年的實(shí)踐才形成體系。顯然，任何企業(yè)按照常規(guī)的邏輯去實(shí)踐變革，都無法回避和縮短消極抵制的混亂過程。
這樣，有沒有一種可以縮短混亂過程的邏輯方法、怎樣應(yīng)用這種邏輯方法去指導(dǎo)精益生產(chǎn)的實(shí)施就成了人們對“精益生產(chǎn)”理念把握的關(guān)鍵。人們在接受新概念和事物的時候似乎有一個誤區(qū)，就是總是不自覺的把自己放在新事物的對立面去看待問題，這樣，從人們的思維定勢上就已經(jīng)與新事物對立起來，從而影響到人們的情緒和行為是反向的。人們在不知不覺中陷入了這種思想陷阱，就給精益生產(chǎn)的實(shí)施增加難度甚至導(dǎo)致精益生產(chǎn)實(shí)施的不成功。