精益生產(chǎn)新發(fā)展
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精益生產(chǎn)的理論和方法是隨著環(huán)境的變化而不斷發(fā)展的，特別是在20世紀(jì)末，隨著研究的深入和理論的廣泛傳播，越來(lái)越多的專家學(xué)者參與進(jìn)來(lái)，出現(xiàn)了百花齊鳴的現(xiàn)象，各種新理論的方法層出不窮，如大規(guī)模定制（mass customization）與精益生產(chǎn)的相結(jié)合、單元生產(chǎn)（cell
production）、JIT2、
5S的新發(fā)展、
TPM的新發(fā)展等。很多美國(guó)大企業(yè)將精益生產(chǎn)方式與本公司實(shí)際相結(jié)合，創(chuàng)造出了適合本企業(yè)需要的管理體系，例如：1999年美國(guó)聯(lián)合技術(shù)公司（UTC）的ACE管理（獲取競(jìng)爭(zhēng)性優(yōu)勢(shì) Achieving Competitive
Excellence），精益
六西格瑪管理，波音的群策群力，通用汽車1998年的競(jìng)爭(zhēng)制造系統(tǒng)(GM Competitive MFG System)等。這些管理體系實(shí)質(zhì)是應(yīng)用精益生產(chǎn)的思想，并將其方法具體化，以指導(dǎo)公司內(nèi)部各個(gè)工廠、子公司順利地推行精益生產(chǎn)方式。并將每一工具實(shí)施過(guò)程分解為一系列的圖表，員工只需要按照?qǐng)D表的要求一步步實(shí)施下去就可，并且每一工具對(duì)應(yīng)有一套標(biāo)準(zhǔn)以評(píng)價(jià)實(shí)施情況，也可用于母公司對(duì)子公司的評(píng)估。
在此階段，精益思想跨出了它的誕生地——制造業(yè)，作為一種普遍的管理哲理在各個(gè)行業(yè)傳播和應(yīng)用，先后出成功地在建筑設(shè)計(jì)和施工中應(yīng)用，在服務(wù)行業(yè)、民航和運(yùn)輸業(yè)、醫(yī)療保健領(lǐng)域、通信和郵政管理以及軟件開(kāi)發(fā)和編程等方面應(yīng)用，使精益生產(chǎn)系統(tǒng)更加完善。
單元生產(chǎn)方式（cell production）于20世紀(jì)末首先誕生于電子產(chǎn)品裝配業(yè),是指由一個(gè)或者少數(shù)幾個(gè)作業(yè)人員承擔(dān)和完成生產(chǎn)單元內(nèi)所有工序的生產(chǎn)方式，也有學(xué)者將其稱為“細(xì)胞生產(chǎn)方式”，因?yàn)樗拖袢梭w中的細(xì)胞一樣，在細(xì)胞內(nèi)部包含了新陳代謝的所有要素，是組成生命的最小單位。單元生產(chǎn)方式以手工作業(yè)為主,不使用傳送帶移動(dòng)生產(chǎn)對(duì)象,根據(jù)需要也使用一些簡(jiǎn)單的機(jī)械和自動(dòng)化工具，工序劃分較粗，一個(gè)人或幾個(gè)人完成所有的工序。由于用于細(xì)胞生產(chǎn)方式的作業(yè)臺(tái)的布局,往往成Ｕ字型,很像個(gè)體戶的售貨攤兒,所以在日本也被稱之為“貨攤兒生產(chǎn)方式”(日語(yǔ)叫“屋臺(tái)方式”)。細(xì)胞生產(chǎn)方式可具體分為1人生產(chǎn)方式、分割方式和巡回方式3種形式。
單元生產(chǎn)繼承了流水線的一切優(yōu)點(diǎn)，同時(shí)能夠適應(yīng)小批量、多品種的苛刻要求，它徹底取消了傳送帶，而傳統(tǒng)精益生產(chǎn)方式并沒(méi)有完全杜絕傳送帶，被譽(yù)為“看不見(jiàn)的傳送帶”。日本工業(yè)界在中國(guó)制造的強(qiáng)大壓力下試圖“戰(zhàn)勝中國(guó)制造”，并將“單元生產(chǎn)”所體現(xiàn)出的生產(chǎn)一線持續(xù)改進(jìn)能力作為競(jìng)爭(zhēng)五張王牌之一。配合與單元生產(chǎn)相結(jié)合的計(jì)劃控制方法和效率提升技術(shù)，單元生產(chǎn)正在縮短交貨期與降低生產(chǎn)成本方面發(fā)揮越來(lái)越大的作用。例如1998年，松下冷機(jī)公司、佳能公司、奧林巴斯公司等處于日本制造業(yè)核心地位的大公司不約而同地廢除了冗長(zhǎng)的傳送帶，將員工編為小組，在一個(gè)個(gè)的小布局中組裝產(chǎn)品。在這種生產(chǎn)系統(tǒng)下，產(chǎn)品的價(jià)值不斷流動(dòng)。其中，松下取得的成果包括：供貨周期縮短了70%、人員削減了40%、生產(chǎn)線縮短了65%。日本松下通信工業(yè)公司靜岡廠實(shí)行了單元生產(chǎn)方式后大大節(jié)約了空間，裝配車間的1／3因此空閑下來(lái)。另外，單元生產(chǎn)方式是一種彈性生產(chǎn)方式，它能根據(jù)需要任意改變流水線，有時(shí)一個(gè)人就是一個(gè)單元，有時(shí)五個(gè)人組成一個(gè)單元。如果要調(diào)整產(chǎn)量，僅僅增減單元工作組的數(shù)量就行了。如今很多日本知名企業(yè)，如索尼、佳能、ＮＥＣ、卡西歐、三洋、松下、日立、三菱、東芝、富士、歐姆龍等開(kāi)始淘汰沿用了幾十年的流水生產(chǎn)線,積極采用單元生產(chǎn)方式。
精益六西格瑪是將六西格瑪管理法與精益生產(chǎn)方式二者的結(jié)合得到的一種管理方法，即Lean
Sigma，它能夠通過(guò)提高顧客滿意度、降低成本、提高質(zhì)量、加快流程速度和改善資本投入，使股東價(jià)值實(shí)現(xiàn)最大化。六西格瑪是過(guò)程或產(chǎn)品業(yè)績(jī)的一個(gè)統(tǒng)計(jì)量，是業(yè)績(jī)改進(jìn)趨于完美的—個(gè)目標(biāo)，是能實(shí)現(xiàn)持續(xù)領(lǐng)先、追求幾乎完美和世界級(jí)業(yè)績(jī)的一個(gè)質(zhì)量管理系統(tǒng)。六西格瑪管理法是一種從全面質(zhì)量管理方法（
TQM）演變而來(lái)的一個(gè)高度有效的企業(yè)流程設(shè)計(jì)、改善和優(yōu)化技術(shù)，并提供了一系列同等地適用于設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和服務(wù)的新
產(chǎn)品開(kāi)發(fā)工具。六西格瑪管理法的重點(diǎn)是將所有的工作作為一種流程，采用量化的方法分析流程中影響質(zhì)量的因素，找出最關(guān)鍵的因素加以改進(jìn)從而達(dá)到更高的客戶滿意度。因此，精益和6西格瑪要相互融合，一方面可以克服了精益不能使用統(tǒng)計(jì)的方法來(lái)管理流程的缺點(diǎn)；另一方面克服了6西格瑪無(wú)法顯著地提高流程速度或者減少資本投入的缺點(diǎn)。精益六西格瑪就是要讓你兼顧品質(zhì)與速度，在執(zhí)行六西格瑪計(jì)劃前先去除干擾速度的人事及其所造成的浪費(fèi)，把產(chǎn)品和服務(wù)做得又快又好。應(yīng)用精益六西格瑪首先解決對(duì)客戶造成影響的外部質(zhì)量問(wèn)題，或者防止這些問(wèn)題擴(kuò)大；而內(nèi)部的質(zhì)量、成本、庫(kù)存、提前期問(wèn)題則可以從它們引起的時(shí)間延誤上看出端倪。下一步就是找出是哪一個(gè)工作點(diǎn)或流程造成了最大的時(shí)間延誤，以便利用精益和6西格瑪?shù)墓ぞ邅?lái)解決問(wèn)題，減少的延誤時(shí)間，精益工具和6西格瑪工具可以相互融合。