圖解TPM管理實務(wù)（案例實踐版）
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第一章
TPM：全面生產(chǎn)性維護
1.1 TPM：全員、全效率的生產(chǎn)性維護
1.2 加強設(shè)備維護，提升生產(chǎn)進度、質(zhì)量、成本和安全
1.3 控制小缺陷，預(yù)防大故障
第二章 自主維護：全員參與，及時維護
2.1 TPM的核心：操作員工自主進行設(shè)備維護
2.2 開展自主維護，及時發(fā)現(xiàn)和消除小缺陷
2.3 案例：海爾如何推進全員參與TPM活動
第三章 分步實施，自主維護七步驟
3.1 第一步：設(shè)備清掃訓(xùn)練，啟動初期清掃
3.2 第二步：制訂清掃規(guī)范，落實設(shè)備規(guī)范化清掃
3.3 第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位
3.4 第四步：開展OPL活動，進行總點檢培訓(xùn)與演練
3.5 第五步：制訂設(shè)備維護規(guī)范，開展設(shè)備自主維護
3.6 第六步：點檢與維護可視化、效率化
3.7 第七步：全員參與現(xiàn)場改善，自主維護常態(tài)化
3.8 案例：南山鋼鐵設(shè)備TPM自主維護實施辦法
第四章 穩(wěn)扎穩(wěn)打，扎實推進全員自主維護活動
4.1 TPM周例會，每周一次PDCA循環(huán)
4.2 階段性診斷，步步為營推進自主維護
4.3 案例：東華機械TPM活動診斷驗收過程簡介
第五章 推進設(shè)備專業(yè)維護，提升設(shè)備
可靠性
5.1 第一步：開展設(shè)備專項培訓(xùn)，提升專業(yè)維護能力
5.2 第二步：完善專業(yè)維護標(biāo)準(zhǔn)體系，規(guī)范專業(yè)維護
5.3 第三步：實施設(shè)備專業(yè)點檢，及時發(fā)現(xiàn)故障缺陷
5.4 第四步：推進設(shè)備維護保養(yǎng)：潤滑，緊固調(diào)整更換
5.5 案例：北海鋼鐵公司專職點檢員小張的一天
第六章 加強設(shè)備故障分析與改善，實現(xiàn)設(shè)備零故障
6.1 設(shè)備故障管理：故障搶修、分析與改善
6.2 MTBF分析：確定設(shè)備可靠性與檢修維護重點
6.3 PM分析：改善重復(fù)性故障與慢性故障
6.4 Why-Why分析：簡單實用的故障分析方法
6.5 案例：南方電氣公司設(shè)備故障分析流程
第七章 減少設(shè)備效率損失，提升設(shè)備綜合效率
7.1 減少設(shè)備效率六大損失，提升設(shè)備利用率
7.2 設(shè)備綜合效率
OEE：TPM活動的核心指標(biāo)
7.3 開展焦點改善活動，解決設(shè)備問題
7.4 焦點改善六步驟，實現(xiàn)PDCA循環(huán)
7.5 改善提案：參與現(xiàn)場改善，提升自主管理
7.6 案例：福電電子電路板清洗設(shè)備焦點改善
第八章 TPM推進要點：統(tǒng)籌規(guī)劃，穩(wěn)步推進
8.1 強力組織，全程統(tǒng)一推進TPM活動
8.2 系統(tǒng)規(guī)劃，用計劃指引行動
8.3 領(lǐng)導(dǎo)重視，TPM是一把手工程
8.4 創(chuàng)造氛圍，激發(fā)員工參與TPM積極性
8.5 樣板先行，示范引導(dǎo)率先突破
8.6 由點到面，全面導(dǎo)入整體推進
8.7 檢查考核，維持鞏固TPM改善成果
8.8 全面改善，從設(shè)備系統(tǒng)擴展到整個生產(chǎn)系統(tǒng)
8.9 案例：福電電子經(jīng)營革新的助力器—TPM活動
第九章 綜合案例：TPM，華豐汽車公司的助推器
9.1 建立組織，從上到下、層層負責(zé)
9.2 現(xiàn)場6S與設(shè)備清掃，奠定TPM基礎(chǔ)
9.3 自主保全，“我們的設(shè)備我們管”
9.4 專業(yè)保全，精確點檢、及時修復(fù)
9.5 保全可視化，提升保全效率與效果
9.6 OPL自主培訓(xùn)，提升能力、素質(zhì)與氛圍
9.7 創(chuàng)意功夫提案，以員工為中心的自主改善
9.8 焦點改善，以效益為中心的小集團活動
9.9 紅牌作戰(zhàn)，挖掘問題督促整改
9.10管理看板，企業(yè)管理的重要載體