質(zhì)量功能展開(QFD)的優(yōu)勢和局限
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實施質(zhì)量功能展開后，企業(yè)收到的效益是巨大的。日本豐田公司應(yīng)用質(zhì)量功能展開技術(shù)后，從1979年10月到1984年4月間，開發(fā)新的集裝箱車輛費用累積降低61%，
產(chǎn)品開發(fā)周期減少1/3，而質(zhì)量有較大的提高。
質(zhì)量功能展開(QFD)是一種系統(tǒng)性的決策技術(shù)，在設(shè)計階段，它可保證將顧客的要求準(zhǔn)確無誤地轉(zhuǎn)換成產(chǎn)品定義（具有的功能、實現(xiàn)功能的機(jī)構(gòu)和零件的形狀、尺寸、公差等）；在生產(chǎn)準(zhǔn)備階段，它可以保證將反映顧客要求的產(chǎn)品定義準(zhǔn)確無誤地轉(zhuǎn)換為產(chǎn)品制造工藝過程；在生產(chǎn)加工階段，它可以保證制造出的產(chǎn)品完全滿足顧客的需求。在正確應(yīng)用的前提下，質(zhì)量功能展開技術(shù)可以保證在整個產(chǎn)品壽命循環(huán)中，顧客的要求不會被曲解，也可以避免出現(xiàn)不必要的冗余功能，還可以使產(chǎn)品的工程修改減至最少，也可以減少使用過程中的維修和運行消耗，追求零件的均衡壽命和再生回收。正是由于這些特點，質(zhì)量功能展開真正成為一種可以使制造者以最短的時間、最低的成本生產(chǎn)出功能上滿足顧客要求的高質(zhì)量產(chǎn)品。
QFD法的優(yōu)勢(優(yōu)點)：
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QFD既積極尋求顧客明確告知的需求，又努力發(fā)掘沒有言傳的顧客需求，并盡可能最大化能夠為顧客帶來價值的“積極的”質(zhì)量，如簡便易用，制造快樂，產(chǎn)生豪華感等。 傳統(tǒng)質(zhì)量系統(tǒng)的目標(biāo)是最小化“消極的”質(zhì)量如產(chǎn)品缺陷、服務(wù)不佳等。
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不同于傳統(tǒng)的設(shè)計流程集中于工程技術(shù)性能而較少關(guān)注顧客需求，QFD以滿足顧客需求為基礎(chǔ)，關(guān)注產(chǎn)品發(fā)展的各個環(huán)節(jié)。
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QFD使得那些無形需求和公司的戰(zhàn)略優(yōu)勢清晰可見， 進(jìn)而使得公司能夠?qū)λ鼈冞M(jìn)行優(yōu)先考量。
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減少設(shè)計時間。
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減少設(shè)計變動。
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減少設(shè)計和制造成本。
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提高產(chǎn)品質(zhì)量。
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提高顧客滿意度。
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有資料顯示，通過采用QFD，豐田公司減少了61%的啟動成本損失。 馬自達(dá)公司減少了半數(shù)的最后設(shè)計變更，等等。
QFD法的局限(缺點)：
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作為一項由日本人開發(fā)的管理技術(shù)，QFD在西方企業(yè)環(huán)境和文化下的應(yīng)用，可能會出現(xiàn)水土不服的問題。
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顧客感知是通過市場調(diào)研獲得的， 一旦市場調(diào)研不準(zhǔn)，其后的所有分析結(jié)果只會給公司帶來災(zāi)難。
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今天，顧客的想法和需求瞬息萬變。 作為一項綜合管理系統(tǒng)和結(jié)構(gòu)化的質(zhì)量控制方法，要順應(yīng)如此快速的市場變化，比較復(fù)雜。
一個典型的QFD流程一般包括以下幾個步驟：
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通過運用產(chǎn)品規(guī)劃矩陣，發(fā)掘顧客的產(chǎn)品需求、或者是這些需求表現(xiàn)出來的技術(shù)特征。
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通過顧客需求，形成產(chǎn)品概念。
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運用概念選擇矩陣，對產(chǎn)品概念進(jìn)行評估，選擇最佳概念。
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將系統(tǒng)概念或結(jié)構(gòu)分割為次級系統(tǒng)結(jié)構(gòu)，并將顧客的高級需求及其需求的技術(shù)特征分配給這些分割開的次級系統(tǒng)結(jié)構(gòu)。
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通過運用零部件展開矩陣，將次級系統(tǒng)需求轉(zhuǎn)化為低級的產(chǎn)品/零部件需求和屬性。
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對于關(guān)鍵的零部件，將產(chǎn)品/零部件屬性轉(zhuǎn)化為制造操作流程規(guī)劃。
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確定這些零部件的生產(chǎn)流程。
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根據(jù)以上這些步驟，確定生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)需求，流程控制以及質(zhì)量控制，從而確保合格制造出這些關(guān)鍵性的零部件，或者說滿足零部件屬性的需求。