現(xiàn)場(chǎng)管理與改善--走進(jìn)「日產(chǎn)汽車」

∵〖課程背景〗
工廠車間管理人員承擔(dān)著現(xiàn)場(chǎng)管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場(chǎng)的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場(chǎng)的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額?
1、浪費(fèi)隨處可見，但問題何在，如何解決?
2、同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒有用
3、現(xiàn)場(chǎng)材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆
4、設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護(hù)人員互相推諉
5、員工缺乏問題意識(shí)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)問題熟視無睹
6、人為疏忽導(dǎo)致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防范和解決
7、工作任務(wù)重，員工管理難度大
8、缺少有效的管理工具，員工缺乏積極性
如何搭建起現(xiàn)場(chǎng)管理者的“黃金屋”? 如何打造起一支鋼鐵般基層隊(duì)伍，在短時(shí)間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、效率、士氣、設(shè)備、5S等各項(xiàng)核心指標(biāo)? 如何有效的開展現(xiàn)場(chǎng)改善，推動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)效率提升? 如何有效解決現(xiàn)場(chǎng)問題? 本課程將告訴你一套系統(tǒng)而實(shí)用的現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善方法。
我們更會(huì)帶你參觀廣州日產(chǎn)汽車(NISSAN) 于花都的最新車廠，見識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式，學(xué)員可親眼見證平均每2分鐘就有一臺(tái)東風(fēng)日產(chǎn)汽車下線! 體現(xiàn)日產(chǎn)的先進(jìn)造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施!
∵〖課程目標(biāo)〗
1、樹立正確的改善意識(shí)，破除改善的負(fù)影響
2、梳理現(xiàn)場(chǎng)改善的框架與邏輯
3、深刻理解浪費(fèi)判斷的標(biāo)準(zhǔn)，有效識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)
4、掌握現(xiàn)場(chǎng)問題分析與解決的方法和思路
5、掌握現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)改善的步驟及工具(5S / 目視化/ 標(biāo)準(zhǔn)化)
6、了解現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)用質(zhì)量控制工具- 防錯(cuò)技術(shù)
7、了解現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備改善工具– TPM & OEE
∵〖課程大綱〗
一、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善基本概念
1、什么是現(xiàn)場(chǎng)管理? 現(xiàn)場(chǎng)管理管什么?
2、現(xiàn)場(chǎng)改善對(duì)企業(yè)盈利的重要性
3、如何定義現(xiàn)場(chǎng)問題
4、怎么樣正確描述現(xiàn)場(chǎng)問題
二、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的基礎(chǔ)
1、錄像觀摩：七大浪費(fèi)
2、小組討論：精益生產(chǎn)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提出了什么要求
3、增值、非增值的概念與判斷標(biāo)準(zhǔn)
4、現(xiàn)場(chǎng)討論：這些活動(dòng)是增值的嗎?為什么?
5、現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的概念
6、七大浪費(fèi)的定義
7、消除七大浪費(fèi)的工具
8、小組活動(dòng)：精益現(xiàn)場(chǎng)改善推進(jìn)的邏輯- 現(xiàn)場(chǎng)改善之屋
三、現(xiàn)場(chǎng)改善之基礎(chǔ)改善工具實(shí)戰(zhàn)學(xué)習(xí)與訓(xùn)練
1、現(xiàn)場(chǎng)5S及目視化實(shí)施方法介紹
2、案例分享：物在其位，物有其位
3、練習(xí)：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操5S標(biāo)準(zhǔn)崗位
4、現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化操作
5、案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場(chǎng)
6、練習(xí)：制作崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作文件
四、現(xiàn)場(chǎng)改善之持續(xù)改善思路
1、PDCA循環(huán)(Plan-Do-Check-ActCycle)
2、案例研討與分析：如何運(yùn)用PDCA展開現(xiàn)場(chǎng)改善
3、PLAN階段
4、改善目標(biāo)制定原則與方法
5、練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：制定目標(biāo)
6、分析與尋找根本原因
7、練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：分析與尋找根本原因
8、尋找改善對(duì)策
9、如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
10、方法的易做性/ 易查性與執(zhí)行力的關(guān)系
11、故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
12、DO階段- 執(zhí)行要點(diǎn)
13、PCA與D的關(guān)系
14、CHECK階段- 檢查的內(nèi)容
15、檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)系
16、檢查與執(zhí)行力的關(guān)系
17、故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實(shí)行效果
18、ACT階段- 五項(xiàng)事情
19、A階段何種情況進(jìn)入PDCA循環(huán)
五、現(xiàn)場(chǎng)問題分析與解決的思維與方法訓(xùn)練
1、問題標(biāo)準(zhǔn)定義對(duì)分析的重要性
2、確定問題的直接原因
3、魚骨圖與頭腦風(fēng)暴
4、現(xiàn)場(chǎng)問題確認(rèn)與原因貢獻(xiàn)比率分配
5、根本原因分析
6、學(xué)習(xí)運(yùn)用3*5why尋找根本原因
7、學(xué)員練習(xí)：案例分析
8、短長(zhǎng)期措施選擇的SOC平衡法
9、問題解決的跟蹤與標(biāo)準(zhǔn)化文件更新
10、與PDCA的結(jié)合
六、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制
1、防錯(cuò)技術(shù)- POKA YOKE
2、質(zhì)量的追本溯源- 簡(jiǎn)述質(zhì)量控制系統(tǒng)
3、防錯(cuò)法的4大類與7小類
4、防錯(cuò)裝置的三級(jí)水平
5、如何設(shè)計(jì)防錯(cuò)系統(tǒng)
6、防錯(cuò)案例展示與分析
7、練習(xí):防錯(cuò)五步法現(xiàn)場(chǎng)案例
七、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理與改善
1、TPM & OEE
2、TPM實(shí)施過程中的難點(diǎn)和重點(diǎn)
3、提升TPM執(zhí)行力的輔助工具- 分層審核
4、TPM的基礎(chǔ)- OEE介紹
5、OEE的計(jì)算公式與數(shù)據(jù)定義
6、練習(xí)：OEE案例計(jì)算
八、參觀廣州日產(chǎn)汽車(NISSAN) 車廠
1、參觀日產(chǎn)總部大樓，深入了解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實(shí)地領(lǐng)略先進(jìn)的造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施
2、見識(shí)日產(chǎn)車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺(tái)日產(chǎn)汽車下線的超級(jí)產(chǎn)能
3、領(lǐng)先沖壓、焊裝、涂裝、樹脂、總裝五大工藝介紹
4、世界頂尖的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)布置
5、目視化管理(Kanban Management) 及防錯(cuò)技術(shù)(POKAYOKE)考察
6、精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)
7、參觀另一「發(fā)動(dòng)機(jī)」工廠，占地390,000平方米，包括鑄造、加工和組裝車間，總體生產(chǎn)能力達(dá)到100萬臺(tái)!
8、自動(dòng)化生產(chǎn)(Automation) 設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用
∵〖講師介紹〗
吳劍國(guó)老師- 15年外資企業(yè)與國(guó)內(nèi)頂尖咨詢公司實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，包括8年以上的中高層管理經(jīng)驗(yàn)，6年以上管理咨詢和培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，6年多與日本精益專家共同為國(guó)內(nèi)大中型企業(yè)推進(jìn)精益管理的豐富歷程。吳擅長(zhǎng)精益生產(chǎn)及精益管理推進(jìn)，5S/6S管理，全面可視化的系統(tǒng)導(dǎo)入咨詢輔導(dǎo)；擅長(zhǎng)根據(jù)企業(yè)的特性設(shè)計(jì)專門的精益化改進(jìn)路徑。
工作經(jīng)歷：
1、曾任富士康集團(tuán)(Foxconn) 無線通信機(jī)構(gòu)產(chǎn)品事業(yè)群IE經(jīng)理。主導(dǎo)富士康精益生產(chǎn)系統(tǒng)FPS的推進(jìn)；獲得事業(yè)部的產(chǎn)品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫(kù)金額削減64%，生產(chǎn)效率提升38%的績(jī)效。
2、曾任德昌電機(jī)(Johnson Electric) 精益管理經(jīng)理。6年時(shí)間與日本新技術(shù)的顧問共同工作，協(xié)同推進(jìn)集團(tuán)從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉(zhuǎn)變。
3、曾任深圳總工會(huì)、中山生產(chǎn)力促進(jìn)中心、長(zhǎng)沙中小企業(yè)服務(wù)中心特聘首席精益專家。為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，并協(xié)助實(shí)施精益改進(jìn)。

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