精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)沙盤模擬訓(xùn)練（標(biāo)桿考察）

〖課程特點(diǎn)〗
美國(guó)原版引進(jìn)，國(guó)際一流情景實(shí)戰(zhàn)模擬的精益生產(chǎn)系統(tǒng)培訓(xùn)，國(guó)內(nèi)獨(dú)家！
摒棄傳統(tǒng)抽象培訓(xùn)，通過(guò)兩天的工廠實(shí)戰(zhàn)運(yùn)作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產(chǎn)的要領(lǐng)！讓每個(gè)參與者體會(huì)到一家用傳統(tǒng)方法管理的工廠，是怎樣通過(guò)精益的持續(xù)改進(jìn)，逐步變成一家精益的工廠，深刻領(lǐng)會(huì)到精益生產(chǎn)的精髓。
綜合結(jié)合精益的各種工具，全面領(lǐng)會(huì)精益各種工具的聯(lián)系和核心。在模擬工廠，將綜合運(yùn)用價(jià)值流管理，快速更換（SMED），看板管理（KANBAN），平衡生產(chǎn)，等各種工具。
資深的師資、精益理論與實(shí)踐的深入結(jié)合，共同分享精益實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)！
“TELL ME，I"LL FORGET……SHOW ME，I"LL REMEMBER……INVOLVE ME，I"LL UNDERSTAND”――告訴我，我會(huì)忘記；給我看，我會(huì)記得；讓我參與，我將深深的理解！
〖精益生產(chǎn)介紹〗
精益生產(chǎn)（Lean Production，LP），是美國(guó)麻省理工學(xué)院在針對(duì)日本制造業(yè)研究后，在一項(xiàng)名為”國(guó)際汽車計(jì)劃”的研究項(xiàng)目中提出來(lái)的。其中“精”意味精確、少；“益”表示價(jià)值、效益等等。精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造，消滅故障，消除一切浪費(fèi)，向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍
精益生產(chǎn)管理，是一種以顧客需求為拉動(dòng)，以消滅浪費(fèi)和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取運(yùn)作效益顯著改善和對(duì)市場(chǎng)反應(yīng)速度顯著提高的生產(chǎn)管理模式。它的特點(diǎn)是強(qiáng)調(diào)顧客對(duì)時(shí)間和價(jià)值的要求，以科學(xué)合理的制造體系來(lái)組織為顧客帶來(lái)增值的生產(chǎn)活動(dòng)，從而顯著提高企業(yè)響應(yīng)市場(chǎng)萬(wàn)變的能力。
精益生產(chǎn)的理念最早起源于日本豐田汽車公司，其引起世界范圍的關(guān)注是在八十年代中，美國(guó)把日本的管理精華與美國(guó)的現(xiàn)代管理思想有機(jī)地結(jié)合起來(lái)，形成了今天的精益生產(chǎn)管理模式。進(jìn)入九十年代，歐洲的企業(yè)亦紛紛仿效。精益生產(chǎn)綜合了大量生產(chǎn)與單件生產(chǎn)方式的優(yōu)點(diǎn)，力求在生產(chǎn)系統(tǒng)中實(shí)現(xiàn)多品種少批量高質(zhì)量低成本的生產(chǎn)。
從客戶的角度來(lái)看待產(chǎn)品（服務(wù)）的價(jià)值— 客戶驅(qū)動(dòng)
以最佳的流程組織增值活動(dòng)— 同步
不間斷地進(jìn)行這些活動(dòng)— 流動(dòng)
只生產(chǎn)客戶所需要的— 拉動(dòng)
追求完美— 連續(xù)改善
美國(guó)精益企業(yè)研究所經(jīng)過(guò)對(duì)全球各種制造業(yè)進(jìn)行多年的跟蹤研究表明，實(shí)施精益生產(chǎn)管理后，過(guò)去實(shí)施大量生產(chǎn)方式的企業(yè)都程度不同地達(dá)到：
勞動(dòng)生產(chǎn)率提高8０％以上
庫(kù)存減少９０％
生產(chǎn)過(guò)程中的廢品率下降５０％
到顧客手中產(chǎn)品的缺陷率減少５０％
工傷事故減少５０％
從原料到成品的生產(chǎn)周期縮短９０％
新產(chǎn)品面世時(shí)間縮短一半以上
〖課程目的〗
價(jià)值流分析是實(shí)施精益系統(tǒng)、消除過(guò)程浪費(fèi)的基礎(chǔ)與關(guān)鍵點(diǎn)，通過(guò)本課程的學(xué)習(xí)，可使學(xué)員：
系列了解精益生產(chǎn)的整體思路，激發(fā)學(xué)員對(duì)精益活動(dòng)的興趣。
認(rèn)識(shí)價(jià)值流的構(gòu)成因素與重要性。
掌握實(shí)際繪制“價(jià)值流圖”的能力。
幫助學(xué)員學(xué)會(huì)利用價(jià)值流程圖等基本工具分析和尋找改進(jìn)活動(dòng)的目標(biāo)方向。
認(rèn)識(shí)數(shù)據(jù)在價(jià)值流圖示中的應(yīng)用，通過(guò)數(shù)據(jù)，量化改善機(jī)會(huì)的次序。
為精益推廣活動(dòng)做好基礎(chǔ)準(zhǔn)備。
〖課程大綱〗
一、精益生產(chǎn)的介紹
1、精益的起源
2、精益思想的哲理
a.從客戶的需求來(lái)確認(rèn)價(jià)值
b.識(shí)別和消除浪費(fèi)
c.追求盡善盡美
3、精益生產(chǎn)的特點(diǎn)
?二、模擬工廠的運(yùn)行
（下列內(nèi)容將在模擬運(yùn)行中逐步引入）
1、生產(chǎn)計(jì)劃的形成
a.銷售計(jì)劃，主生產(chǎn)計(jì)劃，車間生產(chǎn)計(jì)劃
b.工廠庫(kù)存的合理設(shè)定
2、工廠布局與工序設(shè)計(jì)
a.布局對(duì)效率和物流的影響
b.物料移動(dòng)路徑
c.常用的優(yōu)化方案
3、生產(chǎn)線平衡（瓶頸與約束理論）
a.生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間（Takt）
b.單件流
c.瓶頸的約束
d.DBR的實(shí)施步驟
4、快速更換
a.SMED的原理
b.SMED的5大步驟
c.推行的準(zhǔn)備工作
5、全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
a.OEE－整體設(shè)備效率
b.如何改進(jìn)OEE
c.實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)
d.員工多技能培訓(xùn)
6、拉動(dòng)系統(tǒng)（看板）的推行
a.看板的作用
b.看板的設(shè)計(jì)與數(shù)量的計(jì)算
c.看板系統(tǒng)的維護(hù)
d.看板數(shù)量對(duì)庫(kù)存的影響
7、工廠運(yùn)行總結(jié)
a.客戶滿意度
b.工廠生產(chǎn)能力
c.庫(kù)存水平的變化
?三、如何在你的工廠開始：
1、基本的分析工具――價(jià)值流程圖
a.信息流，物流，庫(kù)存和瓶頸
b.發(fā)現(xiàn)改進(jìn)的機(jī)會(huì)
c.描繪理想的生產(chǎn)流程
2、推行精益生產(chǎn)的基本步驟
3、其它企業(yè)推行中的經(jīng)驗(yàn)分享
說(shuō)明：標(biāo)桿參觀以豐田、美的、聯(lián)想為主，具體參觀企業(yè)以每月課程大綱發(fā)布為準(zhǔn)！
考察「豐田」標(biāo)桿工廠
見識(shí)世界級(jí)企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購(gòu)整個(gè)流程中的運(yùn)用；
完全平準(zhǔn)化混流的拉動(dòng)式高柔性生產(chǎn)線；
世界頂尖的目視化管理；
以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)；
從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
見識(shí)豐田如何實(shí)施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時(shí)間就能組裝好一部汽車。
考察「美的」標(biāo)桿工廠
參觀美的集團(tuán)總部
參觀美的集團(tuán)歷史館/產(chǎn)品館，接觸中國(guó)最優(yōu)秀民營(yíng)企業(yè)風(fēng)采文化，感受美的在產(chǎn)品方面的技術(shù)與設(shè)計(jì)創(chuàng)新
參觀美的標(biāo)桿工廠(電磁爐、空調(diào)或微波爐其中兩間) 車間，實(shí)地觀摩美的如何在工廠內(nèi)推行推進(jìn)式生產(chǎn)，精益管理和精益改善，感受中國(guó)一流制造企業(yè)生產(chǎn)線布局及車間管理之道
　「美的」內(nèi)部專家分享
鄧?yán)蠋煟好赖挠?jì)劃物控負(fù)責(zé)人10+以上工作經(jīng)驗(yàn)　多次奪得集團(tuán)計(jì)劃物控類一等獎(jiǎng)
公司產(chǎn)品交付周期縮短從26天縮短到18天以內(nèi)
對(duì)計(jì)劃物控有獨(dú)到的見解和解決方法，實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富
分享美的T+3:客戶下訂單的當(dāng)天是T,3天備料，3天生產(chǎn)，3天出貨
考察「聯(lián)想」標(biāo)桿工廠
聯(lián)想(Lenovo)文化介紹分享
1、聯(lián)想的創(chuàng)業(yè)精神
2、聯(lián)想的精益6西格瑪及持續(xù)改善體系
聯(lián)想生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)參觀
1、90%的訂單根據(jù)客戶需求訂制，每天訂單量2000-5000張，50臺(tái)以下的小訂單占比60%，「多種小量」卻能在一條流水在線實(shí)現(xiàn)，達(dá)到訂單與訂單之間的無(wú)縫銜接；
2、自我研發(fā)的Pro-Kitting，Pro-Make系統(tǒng)，讓復(fù)雜的定制化計(jì)算機(jī)產(chǎn)品生產(chǎn)過(guò)程無(wú)差錯(cuò)
3、現(xiàn)場(chǎng)6S及改善宣傳目視化展示
4、裝配流水線(One Piece Flow) 配送體系
5、單元化生產(chǎn)線運(yùn)作(Cell Line)
6、供貨商VMI倉(cāng)庫(kù)管理
7、自動(dòng)化生產(chǎn)(Automation) 設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用
8、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理及目視化展示板
9、現(xiàn)場(chǎng)員工績(jī)效管理：葡萄圖的運(yùn)用
聯(lián)想精益物流體系參觀
1、實(shí)現(xiàn)零庫(kù)存(產(chǎn)品遍布160多個(gè)國(guó)家，20000多個(gè)地區(qū))
2、物料產(chǎn)品的接收、儲(chǔ)存、保管、包裝、裝車發(fā)貨流程
3、供貨商JIT供貨體系現(xiàn)場(chǎng)運(yùn)用
4、如何做到WIP只停留在倉(cāng)庫(kù)6小時(shí)?
5、自動(dòng)化包裝、物流自動(dòng)化分裝發(fā)貨體系
聯(lián)想管理層/ 工程師與學(xué)員交流
1、聯(lián)想管理人員：生產(chǎn)、物流、質(zhì)量
2、學(xué)員互動(dòng)問(wèn)題解答
〖講師介紹〗
饒中–北京航空航天大學(xué)工學(xué)學(xué)士、華中科技大學(xué)MBA
美國(guó)南加州大學(xué)（USC）訪問(wèn)學(xué)者、國(guó)際認(rèn)證銀章培訓(xùn)講師、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)理事、深圳市中外企業(yè)家協(xié)會(huì)理事、深圳市企業(yè)協(xié)會(huì)咨詢專業(yè)委員會(huì)副主任、深圳市優(yōu)秀培訓(xùn)講師、深圳市十大金牌顧問(wèn)。　
饒中老師長(zhǎng)期從事制造領(lǐng)域管理咨詢和培訓(xùn)，有超過(guò)20年制造業(yè)管理和技術(shù)經(jīng)驗(yàn)和多年的企業(yè)培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗(yàn)，在提高效率、降低成本方面有獨(dú)到的研究。
饒中老師知識(shí)淵博，授課風(fēng)格生動(dòng)活潑，風(fēng)趣幽默，深入淺出、激情洋溢，富有感染力，非常注重與學(xué)員的互動(dòng)演練，善于以實(shí)戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，深受學(xué)員及培訓(xùn)管理者的好評(píng)。
饒中老師在培訓(xùn)和咨詢領(lǐng)域里有著驕人的經(jīng)歷，在北京、上海、廣州和深圳等地多次成功舉辦公開講座。曾經(jīng)為多家世界500強(qiáng)企業(yè)、著名外資企業(yè)和民營(yíng)企業(yè)及大型的國(guó)企提供過(guò)工業(yè)工程（IE），精益生產(chǎn)、六西格瑪、運(yùn)營(yíng)管理的內(nèi)訓(xùn)及咨詢，服務(wù)過(guò)的企業(yè)包括ABB、施耐德、上海貝爾阿爾卡特、西門子、飛利浦、輝瑞制藥、萬(wàn)寶至馬達(dá)、當(dāng)納利、TCL、美的、格蘭仕、波導(dǎo)、新大洲本田、鄭州日產(chǎn)、天津一汽、新華聯(lián)集團(tuán)、龍大集團(tuán)、東江集團(tuán)等。
饒老師不僅培訓(xùn)過(guò)1000余家企業(yè)，并進(jìn)廠輔導(dǎo)企業(yè)達(dá)200余家，其中包括上海貝爾阿爾卡特、TCL、新大洲本田、萬(wàn)寶至馬達(dá)、ABB、施耐德電器、日產(chǎn)汽車、美的、美資萬(wàn)德公司、麥科特山陽(yáng)、東江集團(tuán)等知名企業(yè)。
輔導(dǎo)企業(yè)及輔導(dǎo)案例：
SANYO技研有限公司：通過(guò)半年的改善項(xiàng)目運(yùn)作，其機(jī)芯生產(chǎn)線人員由38人降低到31人，單機(jī)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)降低了21％，生產(chǎn)線的平衡效率由84％提升到91％，更重要的是，公司內(nèi)部項(xiàng)目小組通過(guò)半年的運(yùn)作，掌握了生產(chǎn)線布置和平衡的方法，掌握了用MODAPTS分析和設(shè)計(jì)作業(yè)方法和作業(yè)工時(shí)。
TCL集團(tuán)XX公司：其主要產(chǎn)品是液態(tài)和固態(tài)鋰離子充電電池。通過(guò)一年的輔導(dǎo)和改善，重新對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行了布局，使其生產(chǎn)流程從2805米縮短到480米，單塊電芯的生產(chǎn)工時(shí)由176分鐘縮短到28分鐘，交貨周期由36天縮短到5天。由于改善成果顯著，客戶對(duì)顧問(wèn)的工作十分滿意，并為顧問(wèn)頒發(fā)了特別的獎(jiǎng)勵(lì)。
東江集團(tuán)：一年間指導(dǎo)了11個(gè)項(xiàng)目小組全方位展開了IE改善活動(dòng)，項(xiàng)目覆蓋工廠布局、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)管理系統(tǒng)建立、作業(yè)改善、防錯(cuò)、單元生產(chǎn)模式建立、快速換模換線等范圍。
南京德朔實(shí)業(yè)有限公司：指導(dǎo)其多條電動(dòng)工具裝配線改善，裝配線人均效率提升了50％以上；指導(dǎo)其電機(jī)制造車間單元建立，效率提升30％以上。
擅長(zhǎng)課程：
《制造系統(tǒng)運(yùn)行模擬》、《生產(chǎn)效率倍增( IE基礎(chǔ))》、《流程及動(dòng)作改善》、《單元生產(chǎn)方式和生產(chǎn)線平衡》、《提升效率的工裝夾具設(shè)計(jì)》、《防錯(cuò)法》、《標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)測(cè)定和管理》、《快速換模換線》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

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