成本控制是制造業(yè)永恒的主題，沒有哪個企業(yè)不關(guān)注成本問題。但許多企業(yè)在成本控制上雖然花了不少心思，采取了諸多措施，結(jié)果滿意的少，碰到的問題卻是一大堆：材料成本降下來了，可不是庫存成本上來了，就是來料的質(zhì)量下來了；庫存削減做了一段時間，由于影響了按期交貨而不得不放棄；人工成本削減又遇到了用工荒，不加工資招不到人，加了工資人工成本削減又泡湯了；財務的數(shù)據(jù)貌似能真實反映成本的真相，但卻很難找到產(chǎn)生這個問題的真實原因。培訓做了還是原樣，預算做了，也……
分析一下：我們?yōu)槭裁葱枰獛齑?/div>
案例分析：豐田與戴爾庫存管理模式的對比分析
思維破冰：為什么庫存削減與各部門全都相關(guān)
鏰塞葛駛義、削減原則與目標的界定
2.削減庫存有方法1：呆料削減
呆料定義常見的誤區(qū)
呆料處理的常規(guī)方法與難點
呆料削減的路徑與關(guān)鍵
3.削減庫存有方法2：庫存數(shù)據(jù)準確
為什么說庫存盤點的數(shù)據(jù)多數(shù)是不準的？
倉庫管理的三個關(guān)鍵點
經(jīng)典分享：庫存的循環(huán)盤點
4.削減庫存有方法3：庫存數(shù)量的確定方式
企業(yè)庫存標準確定為什么通常會高？
ABC類物料庫存的確定方式
戰(zhàn)略與風險物料的控制方式
5.削減庫存有方法4：庫存配套率的提升
槰飼鍥塞不配套產(chǎn)生的原因
提升來料準確率與來料交付柔性的方法
ヰぎ葵魶鑏商管理---有效削減物料采購系統(tǒng)成本
6.削減庫存有方法5：物料種類的有效控制
ヰぎ與大眾物料種類設(shè)計對成本的影響
用VA的方式控制物料種類的三個要點
ヰぎ葵
研發(fā)管理---從產(chǎn)品的設(shè)計源頭系統(tǒng)地控制成本
7.削減庫存有方法6：成品庫存的合理壓縮
泰司產(chǎn)能規(guī)劃與備庫機制的檢討
成本在庫周期分析
8.削減庫存有方法7：在制品庫存的削減
生產(chǎn)布局原則與方法
多能工技能的有效訓練
經(jīng)典分享：豐田的U型生產(chǎn)線與細胞式生產(chǎn)
9.總結(jié)：庫存的本質(zhì)、庫存削減的順序與庫存削減的七大障礙
三．真正實現(xiàn)產(chǎn)品零缺陷----提升品質(zhì)意識，削減
質(zhì)量成本
1.對質(zhì)量成本的不同看法
思維破冰：計算一下我們?yōu)橘|(zhì)量付出了多大成本？
對質(zhì)量成本的傳統(tǒng)認識
軰日兩國對質(zhì)量成本的不同看法
質(zhì)量成本削減的實質(zhì)---提升一次做對率
2.質(zhì)量成本削減方法1——減少扯皮的找客戶運動
什么是質(zhì)量?
經(jīng)典分享：張瑞敏對質(zhì)量的理解
案例練習：生產(chǎn)部門的客戶是誰？
3.質(zhì)量成本削減方法2——質(zhì)量改善目標的確定方式
質(zhì)量管理的長期與短期目標
對質(zhì)量目標理解的常見誤區(qū)
案例分享：質(zhì)量改善信息的收集方式
4.質(zhì)量成本削減方法3——讓員工訓練有素
現(xiàn)場教導開展的方法與工具：
崗位技能一覽表
人員技能檔案
教導計劃
培訓教材——工作分解表
老師傅的經(jīng)驗在傳承過程中的難點突破
案例分析：如何將新機長的能力快速提升上來？
工作教導的步驟與目的
5.質(zhì)量成本削減方法5——預防工具的有效應用
橫向展開與防呆
臺倀C與中國式的導入方式
6.質(zhì)量改善的持續(xù)動力
質(zhì)量改善的三種動力比較
經(jīng)典分享：
中集質(zhì)量改善的追求
海爾品質(zhì)意識的傳遞
7.思維拓展：讓ISO9000實施真正落地的關(guān)鍵
四．讓企業(yè)的現(xiàn)金流提速——消除流程中的各類異常并提高效率
1.對工廠現(xiàn)金流的正確認識
思維破冰：現(xiàn)在企業(yè)競爭靠什么？
從現(xiàn)金流角度分析企業(yè)的利潤從何而來？
為什么說現(xiàn)金流不僅僅是財務部門的事情？
2.工廠效率提升的準備知識
工廠問題的定義與分類
效率問題的難點與出路
經(jīng)典分享：一汽集團用紙量削減給我們的啟示
3.效率提升的方法1——設(shè)備異常時間的有效控制
經(jīng)典分享：設(shè)備異常時間有效控制的系統(tǒng)圖
設(shè)備改善項目的流程與內(nèi)容
案例練習：生產(chǎn)線的主電機為什么壞了？
4.效率提升的方法2——切換時間的徹底壓縮
工廠常見切換的種類
切換效率提升項目的確定方式
經(jīng)典分享：F1賽車換輪胎的啟示
快速切換的步驟與原則
5.效率提升的方法3——IE的持續(xù)應用
經(jīng)典分享：伯利恒鋼鐵廠搬運效率的提升
動作分析與動作經(jīng)濟原則
生產(chǎn)布局與生產(chǎn)線平衡
現(xiàn)場演示：筆的組裝作業(yè)的浪費削減
報表制作流程的有效優(yōu)化
IE應用從生產(chǎn)部門向其它部門的擴展
6.效率提升的方法4——讓ERP真正為提速服務
討論一下：為什么說不上ERP是等死，上ERP是找死？
案例分享：沃爾瑪信息系統(tǒng)的威力
工廠導入ERP的常見誤區(qū)
真正實現(xiàn)信息化需要邁過的三道坎
7.總結(jié)：流程優(yōu)化從科學精神開始
五．實現(xiàn)企業(yè)與個人的雙贏----人工成本有效削減的關(guān)鍵
1.思維破冰：用工荒PK人工成本削減
2.分析一下：為什么我們這么忙，可效率卻這么低
3.認清人工成本控制的方向——福特顛覆勞資規(guī)則給我們的啟示
4.經(jīng)典觀點：對員工智慧的浪費是最大的浪費
5.案例演示：微軟/豐田/寶潔HR戰(zhàn)略的對比分析
6.從精益成本流程分析中引出員工產(chǎn)出的關(guān)鍵要素
7.總結(jié)：愛因斯坦對人工成本控制的經(jīng)典論述
六．心動不如行動——公司成本控制項目開展的步驟與計劃
1.有效成本控制的四個難題
2.公司成本控制重點與運營競爭力的關(guān)系
3.公司成本控制的重點、目標、計劃與實施
4.為什么持續(xù)改善不持續(xù)？
5.思維拓展：豐田公司的烏龜法則
6.有效成本控制的本質(zhì)是什么？
7.經(jīng)典案例：
華為ITS/P項目給我們的啟示
七．全員參與——有效實施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵
1.精益實施效果的核心因素——“第八大浪費”
2.豐田
人力資源管理解析——“現(xiàn)場現(xiàn)物的HR”
3.“人員能力、習慣”培養(yǎng)的四項內(nèi)容
實施精益的基本功——習慣培養(yǎng)從
5S開始
從產(chǎn)品質(zhì)量到工作質(zhì)量；從工作安全到產(chǎn)品安全
技能的有效傳遞——精益實施最易缺失的TWI
4.全員參與的兩個方向
最痛苦的從上到下
最困難的從內(nèi)到外
5.啟動全員智慧的兩個路徑
提案制度
QC小組