與精益相關(guān)的概念
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1.精益 (Lean)的理念
英文Lean精益的涵義是少脂肪的 "精瘦肉"，即精于沒有多余的涵義。在工程和商務(wù)領(lǐng)域中， "精益"指的是，在顧客想要的時候，以最有效的方式為他們 (她們)提供公司的產(chǎn)品與服務(wù)。因此，"精益"就意味著，在最大限度地發(fā)揮人力資源的作用使顧客得到最滿意 (比競爭對手提供更為滿意)的產(chǎn)品與服務(wù)的同時，使商務(wù)與制造生產(chǎn)過程的損耗最小化。精益的目的是，消除不創(chuàng)造顧客價值的所有浪費和提升公司的商務(wù)業(yè)績，而不是簡單地為減少 (削減)勞動力的某種策劃精益概念的內(nèi)涵包括:
1)精益的思考 :追求實現(xiàn)更容易、更快、更便宜 、更好、更安全與更可靠的思維與創(chuàng)意 以及它們的解決方案
2)追求的3維 目標(biāo) :聚焦于你的思考 尋找目標(biāo)，尋找更高精益水平的貨物。
3)橫向思維:是對多個橫向因素進(jìn)行交互式和有機(jī)聯(lián)系的思維。
4) 分析 問題 的程序 :What?Who?How?Where?When?其中的涵義是:問題的目標(biāo)是什么?人員是誰?利用何種方法?在何處實施?何時實施.
四條核心的精益理念與原理:在重復(fù)生產(chǎn)的條件下把握住 "價值 、連續(xù)改進(jìn) 、顧客為中心 、完美無缺"四大理念與原理。
2.與精益生產(chǎn)的相關(guān)定義
精益生產(chǎn) (Leanproduction)既是精益制造(Leanmanufacturing)的同義詞，它們也是精益(Lean)的同義詞。2002年美國生產(chǎn)與庫存控制學(xué)會(APICS)定義精益生產(chǎn)為:一種使企業(yè)的多種多樣活動所利用的資源最小化的哲理。它包括辨識與忽略在設(shè)計、生產(chǎn)、供應(yīng)鏈管理和向顧客交貨等活動中非附加價值的一類相關(guān)聯(lián)的活動。精益生產(chǎn)在組織的所有層次上聘用掌握多種技能的多面手員工，利用高的柔性提升白治化管理與 自動化機(jī)器與裝備進(jìn)行產(chǎn)品品種與/或產(chǎn)量的變換能力。它是一個包括通過簡化全部制造與后勤保障支持活動和消除所有的損耗 (浪費)、降低成本的原理和實踐的集合。精益企業(yè) (Leanenterprise)指的是，一種個體人員、職能和法律允許分離運作的組織，其 目標(biāo)是正確規(guī)定最終的顧客價值、分析和實施以價值流為中心，以便在新產(chǎn)品開發(fā)、生產(chǎn)與銷售中去除所有不附加價值的活動和利用顧客拉動的連續(xù)價值創(chuàng)造過程 (APICS,2002).
2006年，Chung與Rong將 "精益制造"定義為，一種在追求完美無缺的遵循顧客需求拉動產(chǎn)品生產(chǎn)、連續(xù)改進(jìn)和辨識與忽略非價值附加活動的浪費的系統(tǒng)化優(yōu)化的方法。
3.四條精益的核心原理
1)價值 :產(chǎn)品的價值只能是由顧客定義的。產(chǎn)品與服務(wù)必須滿足顧客的需求與期望的交貨期、質(zhì)量水平和價格承受力，且它們是安全而可持續(xù)發(fā)展的。制造企業(yè)必須辨識精益生產(chǎn)的活動與方式、優(yōu)化過程/流程、明確附加的價值、避免一切不附加價值的浪費、工序與操作作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化和準(zhǔn)時交貨。
2)連續(xù)改進(jìn):連續(xù)不斷改進(jìn)顧客要求的產(chǎn)品、過程與服務(wù)。減少浪費。其原理是實現(xiàn)使競爭對手吃驚的業(yè)績改進(jìn)和提升組織的精益能力。
3)顧客為中心:使企業(yè)的一切業(yè)務(wù)工作 、業(yè)績與質(zhì)量的測度指標(biāo)以顧客的滿意作為 目標(biāo)和最終的評價標(biāo)準(zhǔn)。
4)完美無缺:以精益求精的工作精神和態(tài)度，利用改進(jìn)各種資源的效率與效應(yīng)的無窮機(jī)遇，以最低的成本、最高的質(zhì)量和最短的交貨期實現(xiàn)TCS,超越競爭對手，占領(lǐng)更多的市場份額，奪取競爭優(yōu)勢。
4 以消除浪費為中心
精益生產(chǎn)是以發(fā)現(xiàn)、分析研究和消除存在于工序與操作中的浪費為中心的。最新的研究與企業(yè)實踐證明，精益理念中所指的浪費 (損耗)包括:
·為防萬一而過量或提前生產(chǎn)
·長的安裝調(diào)整過程
·不平衡的工作負(fù)荷
·冗余的檢測與試驗
·過量的庫存與WIP
·缺乏必要而精練的信息
·設(shè)備出現(xiàn)故障
·不均衡 (不平順)的流程排序
·重復(fù)的工程活動
·過程中的等待
·加工處理的浪費
·運輸?shù)难舆t
·質(zhì)量缺陷
·冗余的動作
·缺乏多面手，等。
5.消除等待
產(chǎn)生等待的根源是:工作負(fù)荷不均衡、進(jìn)行非計劃的維護(hù)修理、模具與工具安裝與調(diào)整的時間長、機(jī)器或生產(chǎn)線停機(jī)、供應(yīng)不及時或者上游出現(xiàn)質(zhì)量缺陷或設(shè)備故障等。消除等待的目標(biāo)是，用工人的工作效率最大化代替機(jī)器利用率的最大化。
6.消除兄余的中間庫存WIP
產(chǎn)生冗余WIP的根源是:產(chǎn)品生產(chǎn)的導(dǎo)人時間長、保護(hù)低效率、產(chǎn)品復(fù)雜化、不平衡的流程排序、負(fù)荷不均衡、缺乏準(zhǔn)確的生產(chǎn)預(yù)測、供應(yīng)不可靠、設(shè)備故障頻發(fā)、沒有有效地溝通、工作報酬不合理等。
7.處理浪費問題
產(chǎn)生處理浪費的根源是，在產(chǎn)品變換后不改變過程、防萬一的保險思維作怪、不清楚顧客的需求與要求、缺乏有效地溝通、輕視消除浪費、贊成冗余、進(jìn)行超量生產(chǎn)而不準(zhǔn)時生產(chǎn)、提供給決策者與操作者的信息爆炸等。處理浪費問題的目標(biāo)是，使必須和可能處理浪費問題的流程階段最少化和過程中的問題最少化。
8.運 輸
確立運輸不能創(chuàng)造附加價值的理念，應(yīng)該使其最少化或者忽略掉。產(chǎn)生運輸浪費的根源是:差的運輸路線或工廠的平面布局、不了解生產(chǎn)流程、生產(chǎn)的批量過大、制造的導(dǎo)人時間長、存儲區(qū)的安排不合理等。
9.動作
確立1人 、機(jī)器與運輸?shù)臒o效動作是浪費的理念，應(yīng)該改進(jìn)所有運作作業(yè)的 "空程"與 "冗余"。產(chǎn)生動作浪費的根源是:人與機(jī)器的低效率 、工作方法不合理或不協(xié)調(diào)、無法有效利用裝備、生產(chǎn)線的布局不合理 、工作地的布局不合理 、等待時的額外運動等。
10.缺 陷
缺陷是純粹的浪費，要預(yù)防其發(fā)生。產(chǎn)生缺陷浪費的根源是:沒有過程控制或者過程控制弱、低質(zhì)量、庫存不均衡 、缺乏有計劃的生產(chǎn)維護(hù)與修理、產(chǎn)品設(shè)計的缺陷、不了解顧客的需求與期望等。
11.人力資源不足
人力資源不足的主要表現(xiàn)是，不能充分利用已經(jīng)有的員不 、不培養(yǎng)多面手。造成人力資源不足的根源有:陳舊的企業(yè)文化、不良的聘任 、培訓(xùn)的投資不足、實施低工資高回報的政策、生產(chǎn)過程組織管理差等。
12 精益生產(chǎn)的目標(biāo)
精益生產(chǎn)是以交貨期、質(zhì)量與成本的綜合優(yōu)化為目標(biāo)的測度參數(shù)，以追求零浪費 、零缺陷、零故障、零事故和最少庫存為目標(biāo)的。所以，精益生產(chǎn)的基本原則是:
·安全、有序 與整潔;
·進(jìn)行準(zhǔn)時生產(chǎn) 絕不超量生產(chǎn)或者提前生產(chǎn);
·執(zhí)行6a的質(zhì)量管理方法;
·進(jìn)行小組授權(quán)工作;
·實施可視化管理;
·追求不斷改進(jìn)、精益求精和實現(xiàn)完美無缺。
13 精益組織的基本特征
精益組織具備以下8個基本特征:
① 為實現(xiàn)全部精益原理做出承諾與保證的領(lǐng)導(dǎo)和監(jiān)督;
② 以顧客的需求拉動產(chǎn)品與服務(wù)的有效生產(chǎn)與交貨;
③ 一個安全、訂制化和精益工作的環(huán)境系統(tǒng);
④ 公開承諾對所設(shè)計的產(chǎn)品、服務(wù)和支待過程的責(zé)任;
⑤ 建立有力的每個員 工都實現(xiàn)協(xié)同的決策與工作秩序;
⑥ 撥款支持與利用可視化管理工具;
⑦ 組織明確的連續(xù)改進(jìn)途徑與實施程序;
⑧ 執(zhí)行增強(qiáng)精益原理實施的員工激勵一補(bǔ)償?shù)膽?zhàn)略。
14 精益生產(chǎn)系統(tǒng)
精益生產(chǎn)系統(tǒng)，是由標(biāo)準(zhǔn)化了的工作和不斷改進(jìn)為地基，準(zhǔn)時供應(yīng)、有節(jié)拍的連續(xù)流動和拉式運狀況時自動停機(jī)或者停止生產(chǎn)線、固定存放與預(yù)防維護(hù)和講求人與機(jī)器的效率與效益為6大支柱，以最優(yōu)的質(zhì)量、最低的成本、最短的導(dǎo)人時間、縮短生產(chǎn)線和忽略浪費為屋頂所構(gòu)成的大廈，以及在大廈中開展活動精益小組與員工造成的生產(chǎn)系統(tǒng)。
15，低勞動力成本企業(yè)應(yīng)用精益生產(chǎn)應(yīng)該解決的問題
對于低勞動力成本的企業(yè)，在利用精益生產(chǎn)方式TPS時，必須解決的4個問題是:
·實現(xiàn)從大量生產(chǎn)到精益生產(chǎn)的生產(chǎn)方式轉(zhuǎn)型;
·開發(fā)國內(nèi)的需求，改變主要依賴國外生產(chǎn)的局面;
·在原材料快速土漲、能源飛速上漲 、匯率迅速變化和工資上漲的條件下，盡快學(xué)習(xí)利用精益生產(chǎn)方式TPS，達(dá)到成本的降低;
·主動開拓新市場和顧客的新需求。
16.本土化
各國的研究與實踐證明，精益生產(chǎn)方式TPS適合于任何國家的不同文化、不同制造行業(yè)和不同的工作，是具有普適性的21世紀(jì)通用制造生產(chǎn)模式。但是，像學(xué)習(xí)與運用任何先進(jìn)管理、技術(shù)一樣，必須對它們實施本土化 。