精益生產(chǎn)與TPS豐田生產(chǎn)方式
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雖然美國麻省理工學(xué)院 (MIT)在實施 "FA際汽車計劃 (IMVP)"后寫出的 《改變世界的機器》一書曾經(jīng)公開宣布: "我們命名為 精益生產(chǎn)方式的日本新技術(shù) 豐田生產(chǎn)方式……".但是經(jīng)討國內(nèi)外少數(shù)人的渲染，變成只贊揚精益生產(chǎn)而不削豐田生產(chǎn)方式，誤導(dǎo)了學(xué)習(xí)與研究的方向，主要不是從 日本，而是從其它國家學(xué)習(xí)與研究的結(jié)果轉(zhuǎn)于學(xué)習(xí)、研究與運用精益生產(chǎn)。從理論上講，精益生產(chǎn) 與豐田生產(chǎn)體系沒有本質(zhì)的區(qū)別，本質(zhì)是豐田的。現(xiàn)在的共識是，豐田生產(chǎn)體系將成為替代傳統(tǒng)的大量生產(chǎn)方式 與單件生產(chǎn)方式的21世紀世界制造業(yè)的主導(dǎo)生產(chǎn)方式。例如，在MIT上述著作中，作者明確指出: "我們確信精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的01-件生產(chǎn)方式，成為20世紀 (90年代以后)的全球標準生產(chǎn)體系"。今天，精益生產(chǎn)研究界與產(chǎn)業(yè)界已經(jīng)十分肯定地提出 "精益生產(chǎn)/豐田生產(chǎn)方式是21世紀的主導(dǎo)生產(chǎn)模式"。因此，我們必須正視這一世界制造業(yè)的.餞略性轉(zhuǎn)變和發(fā)展趨勢，毫不猶豫而積極地學(xué)習(xí)與運用豐田生產(chǎn)方式
近10年，我國與其它國家的某些人對豐田生產(chǎn)方式抱有某些偏見和錯誤的認識。StuatrCramer在其著作《管理百年》中指出，過去40年 (從20世紀60年代至今)，西方汽車生產(chǎn)廠家總是落后 (日本汽車廠家)一步，他們追趕的對象是口本的巨人-豐川公司。事實上，豐田生產(chǎn)體系/系統(tǒng) (或習(xí)慣稱為精益生產(chǎn))是建立在以 "零缺陷、零損耗、零故障障、零調(diào)整和標準庫存"為目標的準時生產(chǎn) (JIT)與Kanbna運作邏輯，每個員工都對保證產(chǎn)品質(zhì)量負責(zé)和積極參與消除制造過程或價值附加過程 一切損耗實現(xiàn)價值流優(yōu)化，這樣三個原則基礎(chǔ)上的。其本質(zhì)是隱藏著戴明質(zhì)量控制的靈魂與思想 ，即豐田公司采用的是戴明推行的質(zhì)量管理的基本理念和基本原理 ，準時生產(chǎn)主張:基于盲目需求的汽車或其它產(chǎn)品的生產(chǎn)企業(yè)，生產(chǎn)必須與市場需求密切聯(lián)系;一切浪費 (損耗)是不好的，必須執(zhí)行按照訂單或市場需求進行生產(chǎn)的準時制。
在豐田生產(chǎn)體系中，每個員工都應(yīng)該對質(zhì)量負責(zé)，執(zhí)行生產(chǎn)者自治管理，并在嚴格培訓(xùn)、考核的基礎(chǔ)上，授權(quán)小組與操作者一旦發(fā)現(xiàn)任何故障與質(zhì)量缺陷都有權(quán)停機，而盡快地糾正與消除。因此，建立逐級匯報的管理制度，以保證更快的解決問題和消除缺陷。在豐田生產(chǎn)體系中已經(jīng)把新技術(shù)與技藝融人生產(chǎn)流程的分析、設(shè)計與再造和過程的連續(xù)改進中，使企業(yè)的知識產(chǎn)權(quán)與技術(shù)優(yōu)勢蘊含在制造過程中。
價值 (Value)是 一項 財 富 、貨 物或 服 務(wù)(APICS,2002)。與價俏概念相關(guān)的核心概念是:"價值不是企業(yè)能控制的東西，它存在 顧客的心里"， "人們會把真正的價值歸結(jié)于了}么，是你不能命令或控制的" (英國 《IT全球經(jīng)濟報道》)。因此，價值的附加是企業(yè)追求的目標，但不是企業(yè)可以"命令"，或控制的。2001年RichardB.Chase把價值定義為質(zhì)量除以價格。基于價值的管理 (VBM,Valuebasedmanagemen心是指滿足顧客創(chuàng)造共享財富的概念。價值馭動的企業(yè)(Value-drivenenterprise)是-種在原材料轉(zhuǎn)換成最終貨物或服務(wù)的過程中附加顧客所規(guī)定的效用價值的組織。價值鏈 (Valuechain)指的是公司能夠向顧客售出貨物與服務(wù)附加價值而接受顧客支付的功能/職能 (APICS,2002)價值流 (Valuestream)指的是創(chuàng)造、生產(chǎn)和將貨物或服務(wù)提供給市場的流動/過程。對于貨物，價值流是由原材料供應(yīng)、制造與裝配和配送網(wǎng)絡(luò)組成服務(wù)的價值流是由供應(yīng)商、支持技術(shù)與人、服務(wù)的生產(chǎn)者和配送渠道構(gòu)成。通過簡單的商務(wù)或服務(wù)業(yè)務(wù)網(wǎng)絡(luò)可控制價值流 (APICS,2002)。應(yīng)該把企業(yè)看作一系列相互關(guān)聯(lián)、連續(xù)、統(tǒng)一完整的產(chǎn)品，與服務(wù)、生產(chǎn)與供應(yīng)過程。它包括了所有相關(guān)的供應(yīng)商和市場顧客群。因此，價值流與供應(yīng)鏈管理 (SCM)和客戶關(guān)系管理 (CRM)密切相關(guān)，是企業(yè)商務(wù)運作的重大革新領(lǐng)域。譬如，在信息技術(shù)的支持下，2005年世界500強之首的沃爾瑪公司實現(xiàn)了零售業(yè)供應(yīng)鏈成木的降低 〕其實質(zhì)是建立了獲取竟爭優(yōu)勢的價值流的運作管理。
所以，中國企業(yè)學(xué)習(xí)與實施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵是，理解和掌握豐田生產(chǎn)體系的相關(guān)理念 、確立實現(xiàn)"五個零"目標和上述三條基本原理。同時，去除浮躁與急于求成的心態(tài)，認真地把豐田生產(chǎn)方式的基本概念、基本原理、適用的新技術(shù)和新管理同企業(yè)的顧客與資源條件融合，并落實于整個制造流程(過程)中，以形成企業(yè)獨有 、難于被競爭對于學(xué)習(xí)、模仿與竊取的核心能力。一句話就是結(jié)合國情與企業(yè)實際，在本土化的基礎(chǔ)上學(xué)習(xí)與利用精益制造與精益管理。